Разновидности плит и листов для обшивки стен, пола и потолка

Разновидности плит и листов для обшивки стен, пола и потолка

Какие разновидности плит для строительства, ремонта и обшивки стен, пола и потолка существуют? Их особенности, достоинства и недостатки. Если взять для примера, каркасные дома, то долговечность и внешний вид таких домов напрямую зависят от используемых панелей для внутренней и наружной обшивки. Более того, применение панелей с готовой отделкой или слоем теплоизоляции (панель «сендвич») заметно сокращает и так непродолжительные сроки возведения сборно-каркасного дома.

ДСП

Древесно-стружечная плита изготавливается путем горячего прессования древесных стружек со связующими термоактивными смолами, которые составляют 6-18 % от массы стружки. Смолы экологически небезопасны, так как содержат вредный для человека формальдегид. По содержанию этого вещества ДСП разделяют на классы E1 и Е2. Более экологически безопасен класс E1, он разрешен к использованию в производстве даже детской мебели. Целиком облицованные ДСП-плиты не несут никакого вреда здоровью, вредное воздействие оказывают только открытые кромки. Новые технологии позволяют производить плиты класса Super Е, которые по всем санитарным нормам считаются безопасными. В целом материал отличается достаточно высокой плотностью, низкой стоимостью и простотой в обработке. ДСП обшивают стены, крыши, изготавливают перегородки, полы, используют в качестве основания под линолеум и ковровые покрытия.

ДСП Древесно-стружечная плита

Достоинства ДСП:

• широкая номенклатура цветов, рисунков, толщины;
• легко обрабатывается;
• однородность структуры.

Недостатки ДСП:

• плохо удерживает шурупы и гвозди, особенно при повторной сборке;
• уязвим для влаги;
• содержит канцерогены (например, меламин).

МДФ

Древесная плита средней плотности или древесноволокнистая плита сухого прессования.  МДФ от английского (Medium Density Fiberboard). Изготавливается из древесной стружки, перемолотой в муку методом сухого прессования, при высоких температуре и давлении с добавлением вещества лигнин, который содержится в натуральной древесине. Лигнин делает этот материал экологически чистым и устойчивым к грибкам и микроорганизмам. Плиты МДФ бывают толщиной от 3 до 30 мм и ламинируются пластиками, лакируются или облицовываются шпоном. По влагостойкости и механическим характеристикам МДФ превосходят натуральное дерево и ДСП. Также МДФ в 2 раза прочнее и лучше держит шурупы. МДФ используется для отделки помещений, например, в виде стеновых панелей или ламинированного напольного покрытия — ламината, при производстве мебели, корпусов акустических систем. МДФ имеет однородную структуру, легко обрабатывается, очень прочная.

МДФ Древесная плита средней плотности или древесноволокнистая плита сухого прессования

Достоинства МДФ:

• огнестойкость;
• биостойкость;
• высокая прочность;
• лучше, чем ДСП держит шурупы;
• влагостойкость выше, чем у ДСП;
• широкий выбор цветов и рисунков благодаря покрытию пленками и шпоном.

Недостатки МДФ:

• горит с выделением ядовитого дыма;
• пылевидные опилки, образующиеся при обработке и распилке плит, вредны для здоровья.

Гипсокартон (ГКЛ)

По праву считается одним из самых популярных материалов для выравнивания стен, потолков и полов, устройства межкомнатных перегородок и даже элементов декора, таких как арки, колонны, сфероиды, многоуровневые потолочные покрытия и т.д. Основным компонентом гипсокартонных листов служит гипсовый наполнитель и это определяет многие положительные качества стройматериала. Так, гипсокартон химически инертен, его кислотность примерно равна кислотности человеческой кожи, он не содержит и не выделяет во внешнюю среду вредных для человека химических соединений. Стандартная плита на 93% состоит из двуводного гипса, 6% из картона и еще 1% приходится на поверхностно — активные вещества, крахмал и влагу.

Так, хрупкость панелей затрудняет их транспортировку, погрузочно-разгрузочные работы. По этой же причине ГКЛ не может выдерживать значительных физических нагрузок и не рекомендуется для выравнивания полов. Подвесные потолки из гипсокартона могут выдерживать вес не более чем 4 кг на метр квадратный, в то время как натяжные потолки способны нести нагрузку больше 100 кг на эту же единицу площади.

Гипсокартон

Разновидностью или более современной модификацией простого листа гипсокартона служит окрашенный или ламинированный гипсокартон, гипсовинил или гипсолам — гипсокартон цветной, с виниловым покрытием. Принципиально новый материал, имеющий изначально эксклюзивный внешний вид с широким выбором декора. Применяется для внутренней облицовки стен, для зашивки оконных откосов, создания перегородок, витрин и выставочных стеллажей, без дополнительной отделки.

Ламинированный гипсокартон, гипсовинил или гипсолам — гипсокартон цветной, оклеенный виниловым покрытием

Эти экологически чистые негорючие панели представляют собой гипсовую плиту, оклеенную с двух сторон специальным картоном. Имеют идеальную геометрию и используются для устройства внутренних перегородок и подшивки потолков. Поставляются в листах 2700 (3000) х 1200 х 12 мм. Выпускаются специальные марки гипсокартона для влажных (ванная комната) и пожароопасных (стена у камина) помещений. Они окрашены в «сигнальные» цвета — красный и зеленый. Есть гипсокартон и повышенной пластичности (толщина 6 мм, ширина 900 мм) для обшивки закругленных стен. На основе гипсокартона изготавливают панели «сэндвич» с теплоизолирующим слоем пенополиуретана (до 50 мм). Их используют уже для внутренней обшивки наружных стен без последующего утепления и пароизоляции. Это значительно сокращает сроки строительства.

Достоинства гипсокартона:

• экологическая и санитарная безопасность;
• легко обрабатывается: режется, сверлится;
• не горит, но при значительном нагреве разрушается;

Недостатки гипсокартона:

• низкая прочность, хрупкость;
• большая уязвимость для влаги даже влагостойкой разновидности;
• плохо переносит низкую температуру и значительные перепады температур;
• пригоден только для внутренней отделки.

Гипсоплита

Гипсоплиты практичный, современный и экологически безопасный материал, так как изготавливается без использования токсичных веществ из природного гипса, который не проводит электричества и не имеет запаха. Гипсоплита отвечает всем требованиям противопожарной безопасности. Гипсоплита, гипсовая пазогребневая плита (ПГП) является основным материалом при конструировании перегородок, подвесных потолков, различных декоративных выступов. Используется для выравнивания потолков, стен, «зашивки» систем коммуникаций. Гипсоплита бывает влагостойкой и стандартной. Стандартная используется в зданиях с нормальной влажностью. Для сырых помещений предназначены плиты с гидрофобными добавками. Такие плиты легко отличить по характерной зеленой окраске.

Гипсоплита, гипсовая пазогребневая плита (ПГП)

Достоинства гипсоплит:

• экологическая и санитарная безопасность;
• легко обрабатывается: режется, сверлится;
• мало горючий материал, класс горючести Г1
• относительно дешевая.

Недостатки гипсоплит:

• низкая прочность, хрупкость;
• большая уязвимость для влаги даже влагостойкой разновидности.

Гипсоволокнистый лист

Гипсоволокнистый лист (ГВЛ) – это современный экологически чистый гомогенный материал, обладающий отличными техническими характеристиками. Он производится методом полусухого прессования смеси гипса и целлюлозной макулатуры. По своим физическим свойствам гипсоволоконный лист представляет собой достаточно прочный, твердый материал, славящийся также своими огнеупорными качествами.

Гипсоволокнистый лист, благодаря своей универсальности, получил очень широкое распространение в строительной сфере. Применяется для устройства межкомнатных перегородок, стяжек полов, подвесных потолков, облицовки стен и огнезащиты конструкций. Популярностью пользуется ГВЛ для пола, который служит для сборки основания напольного покрытия, а также облицовочный вариант, при помощи которого обшиваются, к примеру, деревянные поверхности, за счет чего повышается их огнестойкость.  В зависимости от области применения гипсоволокнистые листы подразделяют на два типа: ГВЛВ (влагостойкие) и ГВЛ (обычные).

Гипсоволокнистый лист. Укладка пола

Достоинства гипсоволокнистых листов:

• ГВЛ по сравнению с ГКЛ легче переносит распиловку в любом направлении, так как однороден по составу;
• Более высокая прочность за счет армирования целлюлозным волокном;
• Повышенная шумоизоляция.

Недостатки гипсоволокнистых листов:

•  Менее прочен на изгиб, чем ГКЛ;
• Менее приспособлен для внутренней отделки, чем ГКЛ;
• Необходимость предварительной обработки перед покраской.

Цементно-стружечные плиты

Цементно-стружечные плиты  (ЦСП) — идеальный материал для наружной обшивки каркаса и перегородок во влажных и огнеопасных помещениях, служит хорошим выравнивающим основанием для любых напольных покрытий. Имеет твердую и гладкую поверхность, штукатурится и облицовывается плиткой, пилится ножовкой, негорюч, устойчив к влаге и колебаниям температуры. Поставляется в листах 3600 х 1200 х 10 (12, 16, 20 и 26) мм.

Цементно-стружечные плиты

Фанера

Фанера является одним из наиболее распространенных материалов, широко применяемых в строительстве. Производство фанеры происходит путем склеивания нескольких слоев лущеного шпона фенолформальдегидными смолами. Для этой цели, как правило, используют березовый или хвойный шпон небольшой толщины. Выбор данных пород обусловлен их широким распространением в наших лесах: в Европе, Новой Зеландии и некоторых других странах для производства фанеры разных сортов широко используют дуб, клен, граб и даже грушу. Склеивание шпона осуществляется под давлением при повышенной температуре. Образовавшиеся в результате листы охлаждаются, и после непродолжительной вылежки собираются в упаковки по 10 или 20 штук.

В зависимости от древесины и клея, которые используются при производстве фанеры, она классифицируется на:

• фанера повышенной влагостойкости (ФСФ)
• фанера средней влагостойкости (ФК)
• фанера бакелизированная (БФ)

Фанера

Фанера ламинированная — представляет собой облицованную с одной или двух сторон бумагосмоляным покрытием фанеру. Данное покрытие весьма эффективно препятствует проникновению влаги, обладает высокой устойчивостью к стиранию и образованию плесени и грибков, устойчива к коррозии и разрушению. Данный тип фанеры благодаря ламинированию пользуется достаточной популярностью. При помощи ламинирования можно нанести практически любой рисунок или имитацию под: дуб, тополь, клён, березу, орех, сосну и лиственницу.

Фанера ламинированная

Достоинства фанеры:

• высокая прочность на разрыв и изгиб;
• отлично пилится, сверлится и скрепляется как гвоздями, так и шурупами;
• сравнительно недорогой материал.

Недостатки фанеры:

• смолы, используемые при склейке шпона, содержат довольно большую концентрацию фенольных соединений;
• горючесть;

Ориентированно-стружечная плита 

Ориентированно-стружечная плита (ОСП — OSB), производимая методом прессования стружки толщиной до 0,7 мм и длиной до 140 мм под высоким давлением и температурой с применением небольшого количества склеивающей смолы. ОСП-плиты в 3 раза прочнее ДСП и МДФ-плит за счет расположения стружки продольно во внешних слоях и поперечно во внутренних. При такой прочности ОСП — материал очень гибкий и отлично используется при строительных и отделочных работах. ОСП-плитами различной толщины (от 6 до 30 мм) обшивают мансарды, потолки, стены, из них изготавливают черновые полы, опалубки, стеновые панели, ограждения и разборные конструкции. На пол под ламинат обычно используют самые тонкие плиты — 6 и 8 мм толщиной, для конструкций и опалубок более толстые — от 10 мм. ОСП-3 — это более прочная разновидность данного материала, используемая при малоэтажном строительстве в условиях повышенной влажности. Также из-за оригинальной текстуры ОСП является излюбленным материалом у декораторов и дизайнеров для отделки интерьеров. Из ОСП получается достаточно эффектное оформление потолка или элементов во встроенной мебели или в стенах.

ОСП Ориентированно-стружечная плита

На ряду с обычными плитами ОСП, есть и ОСП шпунтованная — плита с обработанными торцами паз — гребень, с 2-х или 4-х сторон.

ОСП шпунтованная — плита с обработанными торцами паз — гребень

Достоинства ОСП:

• прочность относительно других применяемых плит;
• влагостойкость выше, чем у ДСП и гипсоплиты;
• широкий размерный ряд;
• дешевле ДСП;
• хорошо держит шурупы, даже при повторном вкручивании.

Недостатки ОСП:

• обрабатывается хуже ДСП из-за неоднородности структуры;
• пыль, выделяющаяся при резке ОСП, раздражает слизистые оболочки носа, глаз.
• содержит формальдегид, особенно его много во влагостойких плитах.

Стекломагниевый лист

Стекломагниевый лист или стекломагнезитовый лист (СМЛ) белый, армированный стеклотканью, на 40 процентов легче ГВЛ, гибкий, прочный, огнеупорный, влагостойкий. Благодаря армирующей стеклотканной сетке СМЛ может гнуться с радиусом кривизны до трех метров. Это качество позволяет применять его на неровных поверхностях. Высокие влагостойкие качества позволяют использовать его в помещениях с повышенной влажностью. На лицевую сторону плиты допускается наклеивание любых отделочных материалов. При толщине листа 6мм он способен удерживать огонь в течение 2-х часов, выдерживает нагрев до 1500 градусов. Толщина листа: 3-20 мм.

Стекломагниевый лист (СМЛ) — универсальный листовой отделочный материал на основе магнезита и стекловолокна. Технология изготовления и состав материала придают ему такие качества, как гибкость, прочность, огнеупорность и влагостойкость. Его качества, позволяют применять его на неровных поверхностях и понижает возможность перелома листа при монтаже и переносе. Кроме того, этот материал экологически чистый, не содержит вредных веществ и асбеста, не выделяет токсических веществ даже при нагревании. В отличие от гипсокартона СМЛ-Премиум класса отностится к трудногорючим материалам (НГ).

Область применения стекломагниевого листа чрезвычайно высока. Как и из гипсокартона, из него можно делать потолки, стены и межкомнатные перегородки. Более того, с помощью стекломагнезитовых листов можно отделывать наружные фасады коттеджей и домов. СМЛ — надежная основа для любого вида отделки. Новый материал идеально подходит для душевых, саун, бассейнов — ведь стекломагниевый лист способен выдерживать высокую влажность, перепады температуры и открытый огонь. На поверхность СМЛ можно наносить самые разные виды шпатлевок, красок, клеев. Можно наклеить обои, алюминиево-композитные панели, шпон, пластик, керамическую, стеклянную или зеркальную плитку.

Лицевая (гладкая) поверхность листов предназначена для окрашивания, наклеивания обоев, ламинирования и нанесения различных видов декоративных текстур без предварительного, окончательного шпатлевания и грунтования всей поверхности материала. Тыльная (шероховатая) поверхность листов предназначена для прочной сцепки при приклеивании штучных облицовочных и декоративных материалов (керамической или кафельной плитки, шпона и т.п.), либо самого материала на стены и пол, склейке листов между собой. СМЛ может крепиться на крепежную систему, как из металла, так и из дерева. А также непосредственно на ограждающую конструкцию при помощи клея.

На ряду с обычными стекломагниевыми листами, в последнее время все чаще стали появляться ламинированные стекломагниевые листы с разнообразным рисунком и толщиной внешего покрытия.

СМЛ Стекломагниевый лист, стекломагнезитовый лист или стекломагнезит

Достоинства стекломагнезита:

• Влагостойкость — не подвергается деформации, не разбухает и не теряет своих свойств;
• Огнестойкость — магнезитные панели негорючий материал;
• Хорошая звукоизоляция — 12мм панель по звукопроницаемости соответствует четырем слоями двенадцати миллиметрового гипсокартонового листа, или кирпичной стены толщиной 150мм;
• Высокая прочность и гибкость — может гнуться с радиусом кривизны от 25 см до 3 метров;
• Легче аналогичных плит из дерева или гипса;
• Низкая теплопроводность, может использоваться как дополнительный утеплитель;
• Может применяться для отделки, как снаружи, так и изнутри.

Недостатки стекломагнезита:

• Более хрупкий, чем гипсоволокнистый лист;
• При шпатлевке стыков необходимо использовать шпатлевки на химических клеях;
• Свойства значительно разнятся в зависимости от производителя и класса СМЛ.

Фибролитовые плиты

Фибролит — это плитный материал, изготавливаемый прессованием специального древесного волокна (древесной шерсти) и неорганического вяжущего вещества (магнезиальное вяжущее). Волокно получают из отходов деревообрабатывающей промышленности, в результате обработки на деревострогательных станках. Один из плюсов фибролитовых плит – небольшой объемный вес. Фибролит отличается огнестойкостью: стружки пропитаны цементом, и при воздействии огня на них образуется лишь копоть. Материал допускает различные варианты отделки, легко крепится к любым конструкциям с помощью гвоздей, саморезов, дюбелей, легко поддается распилке.

Фибролитовые плиты — трудносгораемый, биостойкий материал, который применяют в качестве теплоизоляционного, конструкционно-теплоизоляционного и акустического материалов в строительных конструкциях зданий и сооружений с относительной влажностью воздуха не выше 75%.

Обычные фибролитовые плиты производятся толщиной 3-5 мм с использованием в качестве вяжущего серого цемента. Эти плиты применяются для различного рода термоизоляции, при устройстве кровельного покрытия и оштукатуренных перегородок. Акустические плиты обычно производятся из мелкой древесной шерсти (0,75-2 мм), что улучшает их внешний вид, ничем не закрываются, а также колеруются в цвета, гармонирующие с интерьером или производятся с использованием магнезита или белого цемента вместо серого. Композитная фибролитовая панель — это двух- или трехслойная панель со средним слоем из термоизоляционного материала, например, жесткой пены или минерального волокна (минеральная силикатная шерсть). Толщина среднего слоя обычно колеблется от 15 до 140 мм, хотя внешние слои фибролита имеют толщину от 5 до 20 мм. В этом случае уровень термоизоляции значительно увеличивается.

Фибролитовые плиты

Достоинства фибролитовых плит:

• Легкость монтажа;
• Хороший утеплитель;
• Механически прочный;
• Обширные декоративные возможности;
• Хорошая влагостойкость и огнестойкость;
• Звукоизоляция;
• Гигиеничность, безвредность здоровью человека и окружающей среды;
• Не портят грызуны и насекомые, не гниет.

Недостатки фибролитовых плит:

•  Малая прочность на изгиб;
• Значительный вес.

Не стесняйтесь комментировать статью, если у Вас есть чем дополнить этот материал. Если Вы нашли ошибки или несоответствия. Возможно Вы знаете еще какой то аналогичный материал не представленный в этой статье?

Что бы еще почитать?

ДСП панели для стен — wallpanels.ru

Древесностружечная плита впервые была изготовлена в конце XIX века. Для склеивания опилок был применён казеиновый клей. Однако широкого применения такие панели не нашли из-за высокой цены в производстве. В то время химическая промышленность не могла предложить достаточного количества дешёвого связующего материала.

Стеновые панели ДСП позволяют получить эксклюзивный вариант отделки помещений

В следующий раз к вопросу получения строительного материала из отходов лесообрабатывающей промышленности вернулись в 1941 году. Немецкий учёный Химмельхебер впервые изготовил плиты из стружки, а связующим составом для их скрепления служили фенольные смолы. Он же в 1951 году получил патент на своё изобретение и начал активно внедрять его в промышленности.

В СССР первые плиты были выпущены фанерными заводами в 1957 году. В середине ХХ века, в период бурной индустриализации, требовалось изготавливать большое количество мебели для населения, которое перебиралось жить в города. ДСП панели для стен позволяли значительно сократить расходы на строительство, заменяя собой кирпичные межкомнатные перегородки дома.

Различные сочетания фактур и окраски панелей создают неповторимые интерьеры

Важно! Производство ДСП резко снизило количество отходов деревообрабатывающей промышленности.

Назначение

Прочный материал со строгими геометрическими размерами нашёл своё применение во многих отраслях промышленности. ДСП применяют для:

• Изготовления корпусной мебели;
• Укладки чернового пола под разнообразные декоративные покрытия;
• Изготовления подвесных потолков;
• Строительства внутренних перегородок в сухих помещениях;
• Для внутренней отделки стен помещений;
• Изготовления дверных блоков.

Состав

ДСП, в отличие от ДВП, имеющему в своём составе волокнистые элементы, состоит на 90-97 % из древесных опилок и на 3-10 % из связующего материала.

Применяют опилки как лиственных, так и хвойных пород деревьев. Для низкокачественных изделий допускается использование строительного мусора. Такие плиты можно определить на внешний вид. На торцевом спиле такой продукции видны вкрапления тёмного цвета – это частицы коры дерева, срез неоднородный.

Важно! Для древесно-стружечных плит правильнее применять аббревиатуру ДСтП. ДСП – древесно-слоистый пластик. Строением он похож на фанеру, но намного превосходит её по физическим свойствам – твёрдости и прочности. Изготавливается при повышенной температуре и высоком давлении.

К сведению. Качество выпускаемой продукции напрямую зависит от применённого при изготовлении сырья.

Опилки должны быть однородными по составу древесины. Не допускается использование слишком мелких опилок, напоминающих пыль. В то же время неоднородные включения крупных частиц приводят к ухудшениям показателей твёрдости и прочности продукции на излом.

Изготовление

Процесс производства у разных производителей может различаться, но в любом случае выполняется несколько обязательных этапов:

• подготовка сырья;
• сушка и калибровка;
• смешение компонентов;
• создание формы;
• прессование;
• шлифовка;
• нанесение покрытия.

На первом этапе производится разделение прибывшего на переработку древесного сырья по качеству и породам дерева. От видового состава стружек зависит плотность изделия, его масса и физические свойства. Стружка с примесью коры дерева применяется для изготовления низкокачественной продукции. На этапе подготовки производится дополнительное дробление сырья с целью придания частицам одинаковых размеров.

На этапе сушки горячий поток воздуха в специальной камере высушивает сырьё до влажности 5-7%. Далее с помощью вихревой установки опилки разделяют на фракции по признаку размеров частиц. При необходимости проводится повторное измельчение. На следующем этапе в смесителях происходит соединение подготовленных опилок и связующих материалов, чаще всего ими бывают формальдегидные смолы. Затем готовая смесь с помощью конвейерной ленты подаётся на холодное, а затем горячее прессование. Охлаждённая заготовка распиливается на размеры, установленные стандартами.

Шлифовка делает лист гладким, убирая неровности и задиры.

На последнем этапе на лист наносится декоративное покрытие. Так производят ламинированные плиты. В этом случае для отделки используется специально подготовленная сульфатная бумага, которую под прессом приклеивают к поверхности и покрывают различными смолами. Шпонирование ДСП проводят натуральным шпоном ценных пород дерева.

Качество продукции

При покупке стоит учесть наличие в продаже трёх сортов стройматериала.

Первый сорт

Панель изготавливается из однородного материала, без разноразмерных включений, примесей коры. Не допускается наличие сколов, углублений и выступов, раскрошенных кромок и углов. Полотно обязательно шлифуется на специальных станках. Используется продукция первого сорта для изготовления ламинированных и шпонированных листов. Из такой продукции, как правило, изготавливается корпусная мебель.

Второй сорт

К нему относятся листы, не прошедшие по параметрам для сорта первого. Допускается наличие небольших царапин и сколов кромок. ГоСтом допускается 10 % площади полотна с дефектами. Чаще всего из продукции второго сорта изготавливают шлифованные плиты, которые в дальнейшем используются в общестроительных работах, изготовлении складского оборудования. Для нанесения декоративного покрытия используются редко.

Третий сорт

Такая продукция имеет явно видимые повреждения: царапины, сколы кромок, иногда трещины полотна. Используют для изготовления межкомнатных перегородок, которые в дальнейшем подвергаются отделке декоративными материалами. Часто применяют для обустройства опалубок, чернового пола, в тех местах, где в дальнейшем потребуется проведение отделочных работ.

Безопасность сырья

По такому параметру, как эмиссия (выделение) формальдегида, выделяют древесно-стружечные плиты 2-х классов: Е1 и Е2.

Е1 соответствует международным и отечественным стандартам по количеству формальдегида, выделяемого в воздух при нагревании. Его допускается применять при изготовлении мебели для детей и отделки стен детских комнат.

Класс Е2 используют для изготовления стеллажей, межкомнатных перегородок и мебели, которая не будет устанавливаться в местах постоянного проживания человека.

При выборе варианта отделки следует понимать, что ДВП панели для стен дома выделяют большее количество формальдегида по сравнению с качественной продукцией.

Размеры плит

Нормативными документами регламентировано множество градаций размеров плит. По длине могут выпускаться 18 различных размеров, а по ширине – 9.

ГОСТом предусмотрены минимальные размеры по длине 1830, по ширине –1220 мм. Максимальный размер листов допускается по длине 5680, по ширине – 2500 мм.

Впрочем, встретить в продаже листы таких размеров очень трудно. Они неудобны при транспортировке, имеют большую массу. Распил такого материала требует применения специальных станков, обработать такой стройматериал дома будет затруднительно.

Популярными размерами, встречающимися в розничной продаже, принято считать листы размерами в мм: 2440х1830, 2620х1830, 2750х1830, 3500х1750. Это обычный размер для листов толщиной 16 мм.

В продаже встречаются ДСП с толщиной 10, 16, 18, 22, 25, 28 мм.

Прочность

При измерении прочности листов ДСП проверяют следующие характеристики прочности:

• предел прочности и упругости при изгибе;
• ударная вязкость;
• на растяжение в разных плоскостях;
• на сжатие;
• на срез;
• сопротивление выдёргиванию гвоздей.

Большинству потребителей достаточно знать первую и вторую приведённую характеристику. Параметр упругости понадобится при расчёте необходимого количества лаг при обустройстве чернового пола. Отделка стен ДСП с пониженной сопротивляемостью к ударным нагрузкам может привести к повреждениям и вмятинам при случайном соприкосновении с передвигаемой мебелью.

Однако наличие всех этих характеристик обязательно указывается в сертификатах продукции. Наличие или отсутствие в описании товара приведённых параметров может свидетельствовать о надёжности производителя и качества выпускаемой продукции.

Влагостойкость

Влагостойкость – важный параметр, который необходимо учитывать в процессе покупки. Для использования в помещениях с повышенной влажностью необходимо использовать влагостойкую ДСП. При их производстве используется мочевино-меланиновая смола, наиболее стойкая к воздействию влаги. Такие плиты более плотные, чем обычные, имеют большую массу.

Влагостойкое шпунтованное ДСП

Применяется оно для черновой отделки влажных помещений. Наличие шпунта способствует плотному соединению соседних плит, предотвращая проникновение влаги.

Обратите внимание! В состав влагостойких плит добавляется зелёный краситель, и плита на торце имеет соответствующий цвет. Это самый простой способ отличить влагостойкую ДСП от обычной.

Надо понимать! Использование влагостойких ДСП не предусмотрено в условиях постоянного соприкосновения с жидкостью, это говорит лишь о том, что такие изделия сохраняют свои механические свойства в помещениях с повышенной влажностью.

Европейский стандарт использует для обозначения сопротивляемости плит влажным условиям индекс Р. Для плит обычного назначения применяется маркировка Р2, далее по увеличению стойкости. Индексом Р7 обозначают влагостойкие ДСП повышенной прочности.

Добросовестные производители используют для изготовления кухонной и мебели для ванных комнат ДСП с параметром Р5 и выше. Отделка стен кухни и помещений с повышенной влажностью, например, лоджий, плитами ДСП не производится. В этих целях используют оргалитовые стеновые панели или стеновые панели ДВП. Твёрдая древесноволокнистая плита из оргалита специально предназначена для использования в таких помещениях.

Виды отделки

По внешнему виду и характеру поверхности различают ДСП:

• чернового качества или шлифованные;
• ламинированные;
• шпонированные.

Черновые плиты не имеют никакого покрытия

Вся обработка сводится к шлифовке поверхности, она приобретает гладкий характер и имеет вид прессованных опилок.

Ламинированные древесностружечные панели имитируют своей внешностью любую породу дерева

Возможны варианты, окрашенные металлическими оттенками, встречаются имитации натуральной доски, камня.

Такой материал слабо подвержен набуханию при повышенной влажности в помещении. Применяется для изготовления кухонных гарнитуров, для обшивки стен дома с внутренней стороны.

Шпонированная ДСП

Для его изготовления применяется облицовка из натурального дерева. Такими плитами стенам дома придают натуральный вид. Они имеют привлекательный внешний вид, но отличаются высокой стоимостью.

Обработка торцов

В процессе отделки стен для подгонки листов под размеры помещения производится разрезание древесно-стружечной плиты, в дальнейшем понадобится обработка торцов. Декорируются края плит кромкой.

Профессиональные кромки устанавливаются в столярных мастерских, для монтажа необходимо изготовить паз с помощью фрезера

Для использования в быту существуют свои модели кромки.

Кромка-защёлка

Для установки отрезается участок необходимой длины. Поверхность плиты и внутренняя часть детали смазывается специальным клеем. Завершается монтаж защёлкиванием кромки на торце обрабатываемой детали.

Клеевая кромка поставляется в рулонах, внутренняя часть покрыта клеевым составом

Отрезок нужной длины предварительно приклеивается к торцу детали. Нагретым утюгом производится окончательное приклеивание. Острым ножом аккуратно срезается выступающая часть.

Перегородки из ДСП

Если проектом обустройства квартиры предусмотрено строительство перегородок, хорошим материалом для них служат декоративные панели из ДСП. Конструкции, выполняющие функции шкафов или полок, гармонично впишутся в интерьер. Богатый выбор расцветок и фактур материала позволит выполнить перегородку в одном стиле с мебелью квартиры.

Перегородка-шкаф из ДСП

Древесно-стружечные панели – доступный материал для придания стенам и интерьеру квартиры эксклюзивного вида. Правильно подобранные древесно-стружечные плиты прослужат долго, не потеряв своих свойств.

Видео

Панели из прессованных опилок как называется. ОСБ (OSB) плита: стандартные размеры, технические характеристики

Специальные предложения Гидролон УФ — бесшовная светостойкая жидкая кровля.

Искать везде везде в товарах в компаниях в статьях в документах в выставках. Прочность, износостойкость, простота использования и монтажа, небольшой вес, формоустой-чивость и гибкость, низкая теплопроводность, дешевизна. Высокая прочность, устойчивость к различным повреждениям, простота монтажа и обработки, долговечность, хорошая тепло и звукоизоляция, низкая стоимость. Прочность, экологичность, хорошие звукоизоля-ционные характеристики, простота в обработке, биостойкость, долговечность.

Высокие теплоизоляционные характеристики, простота в обработке и монтаже, продолжительный срок эксплуатации, низкая стоимость, возможность разнообразной отделки. Недостаточная устойчивость к неблагоприятным условиям, уязвимость перед влагой, которая может проникать вглубь материала и разрушать его, наличие в составе фанеры умеренно токсичных материалов.

Плита OSB — что это за материал и для чего его используют

Наличие в составе материала токсичных веществ, некоторая хрупкость, не позволяющая проводить тонкую обработку деталей, плохое удержание шурупов. Наличие токсичных веществ, горючесть плит. Недостаточная влагостойкость, малая толщина листа, что обуславливает ограничения в использовании материала.

Кровельные работы, оформление интерьеров, отделка экстерьеров, укладка полов, изготовление опалубки и т. Кровельные работы, обшивка стен, подложка под напольные покрытия, укладка полов, отделка интерьеров, изготовление опалубки и т.

Кровельные работы, производство сэндвич-панелей, обшивка стен, потолков, полов. Обустройство перекрытий и лестниц. Проведение вспомогательных работ, возведение заборов, уличных конструкций, вспомогательных строений. Утепление зданий, внешняя и внутренняя отделка, изготовление влагостойких перегородок, каркасных конструкций, производство сэндвич-панелей и т. Тепло и звукоизоляция кровли, изготовление межэтажных перекрытий, отделка и декор стен и потолка, обустройство напольных покрытий.

Гидролон УФ — бесшовная светостойкая жидкая кровля.

После того как стружка покрылась клеем, масса направляется в ориентирующую машину, которая укладывает частицы в правильном направлении. Оборудование содержит ориентирующие головки для укладки щепок в разных направлениях в каждом из слоев. Следующий этап производства — горячее прессование, в результате которого стружка превращается в твердую плиту.

Кроме давления, оказываемого на материал, он подвергается сильному нагреванию, благодаря чему происходит затвердевание смолы. Для прессования используются формы с различной текстурой, поэтому в итоге плита обретет гладкую или шероховатую поверхность. Финишная обработка. Когда плиты затвердели, наступает момент раскроя на указанные выше типоразмеры. Теперь панелям придается товарный вид — это могут быть отличительные отметки бренда производителя, шлифовка поверхностей или особая обработка кромок.

Планируя заняться выпуском плит OSB, важно учесть требования к помещению и оборудованию для производства. Главные требования к обустройству предприятия:. Главные элементы технологического процесса — прессовальная машина и стружечный станок. Именно они позволяют добиться такого качества продукции, которое требуется установленными нормативами. Выраженной особенностью процесса по производству плит OSB является привязанность к деревообрабатывающим предприятиям. Это удобно не только шаговой доступностью сырья для выпуска панелей, но и готовым рынком сбыта.

Клиенты этих производителей часто одни и те же, например, организации, занимающиеся строительством загородной недвижимости и коттеджей. Такая близость партнеров сокращает транспортные расходы. Потребность в стружечных плитах растет с каждым годом, а специфика производства максимально сокращает производственные отходы. Ведь щепки, опилки и кору можно перерабатывать в горючие брикеты для отопления в зимний период.

Появление на строительном рынке древесных плит было обусловлено стремлением получить материал, сохраняющий все многочисленные достоинства натуральной древесины, но при этом лишенный большинства ее недостатков. Практически всех этих недостатков лишены древесные плиты, однако эксплуатационные характеристики натурального дерева они, тем не менее, сохраняют.

Лидером по производству OSB плит является Америка, но существуют и европейские производители, продукция которых не уступает по качеству Польша, Австрия, Чехия. В последнее время выпуском ОСБ занялись представители отечественного рынка, и они не отстают от своих конкурентов.

Пищевая промышленность Нефтепромышленность Газовая промышленность Металлургия Тротуарная плитка Деревообработка Утилизация и переработка Легкая промышленность Станки и оборудование Обработка металла Канализация Вывоз мусора.

OSB плита. Характеристики. Применение. Размеры осб листа

Технология производства ОСБ плит. Таблица характеристики ОСБ-плиты. Основные технические характеристики плит ОСБ.

Участок подготовки. Процесс изготовление щепы для плит ОСБ.

Практика использования отходов производства для изготовления полезных вещей набирает обороты, ведь это способ не только экономить на сырье , но и сокращать количество мусора на свалках. Древесная стружка, которая является отходом станочной обработки древесины, может быть использована при изготовлении стройматериалов. Это не только решает вопрос с ее утилизацией , но и придает стройматериалам особые свойства.

Современное оборудование и новейшие технологии позволяют добиться максимальной однородности состава плиты по всем направлениям. Качественно выполненный материал не имеет трещин, пустот и сколов. В зависимости от прочности производители разделяют продукцию на основные классы:.

Панели OSB

Помимо буквенно-цифровой классификации различают отдельные виды ориентированно-стружечных плит:. Шпунтованные плиты имеют на торцах выемки и выступы для плотного соединения друг с другом. Материал может выпускаться как с покрытием, так и без него.

В качестве лицевой обработки используется краска, составы против влаги и возгорания, биозащита. Знание процессов изготовления ориентированно-стружечных плит поможет лучше понять, как и где их можно использовать и в чем преимущества этого материала. Этапы производства:. Распространенным этот материал в строительстве делают его привлекательные с точки зрения строителя свойства.

Благодаря крупной щепе в составе, OSB плиты отлично удерживают любые крепежные элементы. При строительстве лучше использовать негорючие утеплители или облицовочные материалы.

Вафельные плиты – прообраз ОСБ

ОСП удобно использовать в строительстве, но вместе с прочными несущими конструкциями и защитой от возгорания. Высокий уровень упругости плит позволяет им хорошо переносить подземные толчки. По сравнению с камнем они в этом показателе выигрывают. К недостаткам можно отнести необходимость использования респиратора в процессе монтажа и обработки для защиты от мелкой стружки и выделяемых паров от смолы.

Продавцы смело называют этот материал экологически чистым.

Из чего делают мебель — обзор материалов

Мебель могжет быть выполнена из различных материалов, которые обладают любыми свойствами. Материалы бывают натуральными, не натуральными. Можно встретить изделия из массива дерева, а так же из прессованных опилок. Разберёмся подробнее в вопросе о том, из чего производят мебель и как это может сказываться на ее эксплуатации.

Древесные плиты

Большинство наших предметов мебели изготовлены именно из дерева, а точнее — из частиц дерева. Поэтому сейчас пойдёт речь о перечне материалов, которые используют для производства прессованных заготовок для производства мебели.

Компания «Аист» продаёт детские коляски оптом российского и польского производства. Купите детскую коляску по выгодной цене в Интернет-магазине. Доставка товара по Москве и регионы России.

МФД

Этот материал производится из древесных опилок. Частицы очень малы, это практически древесная мука. Её прессуют горячим методом, для наилучшего сцепления частиц используют связующие материалы. К таковым относятся парафин и лигнин. Особенностью этого материала считается его высокая экологичность, так как связующие элементы совершенно натуральны, поэтому они полностью безвредны для человека.

Мебель из МДФ обладает хорошими техническимихарактеристиками, материал очень плотный. Его плотность практически приближена к плотности массива дерева, поэтому на нем позволительно вырезать различные узоры. Резные украшения мебельных изделий выполняются именно на этом материале. Он довольно качественный, но не выдерживает некоторых внешних воздействий. Для него губительны высокая температура, его нельзя использовать вблизи нагревательных приборов. Если температура будет выше 70 градусов, то материал может разбухнуть. А вот влаги он не боится, так происходит за счёт наличия в нем парафина. Он обладает влагостойкими свойствами. Стоит этот материал не дёшево, многим может быть не по карману. Довольно часто можно встретить мебельные изделия, которые только на некоторую часть выполнены из этого материала. Он не вызывает аллергии, хорошо подходит для детской комнаты.

ДСП

Этот материал производится из древесных стружек и опилок, в ход могут идти как отдельные заготовки, так и отходы производства. Связующим элементом являются смолы. Смолы обычно используются феноловые и формальдегидные. Это не самым лучшим образом сказывается на качестве изделия, оно не очень экологично. Прессованные опилки обычно снаружи прикрываются декоративными элементами. Для этого может быть использован ламинат, шпон, меламин.

ДСП делится на три категории, каждая из которых имеет определенный уровень качества. Этот сорт производится из более качественных материалов. Поверхность готового изделия гладкая и ровная. Такая плита может покрываться декоративным слоем, быть покрашена. Этот материал может иметь различные внешние дефекты, обычно это трещины и сколы. Материал может быть с декоративным покрытием, а может и нет. Такой сорт характеризуется наличием большого количества дефектов. Обычно используется как черновой материал. Любой ДСП боится воды, поэтому стоит избегать попадания на него жидкостей. Так же этот материал очень хрупкий.

ЛДСП

Этот материал представляет собой прессованную древесную плиту, которая покрыта специальным покрытием. Из ЛДСП производят ламинат и предметы мебели. Устройство материала напоминает собой заламинированную бумагу. Древесная плита покрывается пленкой, подобно бумаге при ламинировании. Поверхность образует защитный и декоративный слой. Такой материал может быть устойчив к воздействию внешней среды. Так же для этого материала характерен приятный внешний вид.

Используется материал для изготовления ламинат, а так же подходит для производства мебели. Такую мебель можно встретить практически в каждом доме. Из ЛДСП можно изготовить как бюджетную, и экономную мебель, так и мебель премиум класса. Материал имеет недостаток — низкий уровень экологичности. При производстве материала используют формальдегиды, смолы. А они, как известно, очень токсичны и могут сказываться на здоровье человека не лучшим образом.

ДВП

Это материал, который не отличается высокой прочностью. Он производится из прессованных опилок, щепок и древесной крошки. Материал довольно долговечен, но он имеет значительные недостатки. Его технические свойства таковы, что он очень гибок и мягок. Его не используют для производства мебели, его применяют в виде панели для закрытия задней стенки шкафов. В народе этот материал называют деревянным картоном, если оценивать его качества с технической точки зрения, то он и вправду напоминает картон.

Материалов для производства мебели очень много, мы рассмотрели самые основные, наиболее распространённые варианты. Учитываете характеристики материалов при выборе мебели, от этого будет зависеть срок и качество эксплуатации, а так же воздействие мебели на ваш организм.

Какой материал выбрать? » Фабрика фанеровки Венеция

ДСП (древесно-стружечные плиты)

Самый дешевый и легкий материал для фанеровки шпоном. Средняя плотность — около 730 кг/м³. По сути представляет собой прессованные опилки.

Часто используется для изготовления прямоугольных частей мебельных изделий (несущие конструкции, боковины, полки, перегородки, ящики и т. д.). В основном применяется в качестве элементов мебели для помещений без агрессивных сред (жилые комнаты, офисы и т.д.). Не подходит при повышенных требованиях к водостойкости и пожарной безопасности.

Обладает большой жесткостью, не деформируется: хорошо держит линию и форму, но при сильном усилии на изгиб ломается. Подвержен механическим повреждениям. Незначительно превышает нормы выделения фенола и формальдегидов в окружающий воздух. Не обладает влагостойкостью, гигроскопичен. Подвержен разбуханию при попадании жидкостей. Впитывает запахи.

Для защиты от внешних воздействий необходима защитная декоративная отделка: ламинация пленкой (ЛДСП), оклейка пластиком, фанеровка шпоном с последующим лакированием. Не пригоден к прямой покраске лакокрасочными средствами. Необходимо предохранять границы и стыки от отслаивания покрытия.

Цена шпонированного ДСП 16 мм: от 610руб/м²

Стандартные форматы: 2750*910 мм

МДФ (Medium Density Fiberboard, древесно-волокнистая плита средней плотности)

Современный экологичный материал. Дороже ДСП, но дешевле фанеры. Тяжелый, имеет высокую плотность — в среднем 830 кг/м³. По сути это прессованная древесная пыль или прессованная бумага, как его иногда называют.

Часто используется для изготовления фрезерованных и изогнутых элементов мебельных изделий (фасады, радиусные полки и т.д.). Применяется повсеместно, ограничения в основном по весу конструкции и при повышенных требованиях к пожарной безопасности.

Обладает хорошей гибкостью. Подвержен механическим повреждениям, но в меньшей степени, чем ДСП. Не выделяет вредных веществ в окружающий воздух. Может абсорбировать запахи. Обладает большей влагостойкостью, чем ДСП, однако полноценным водостойким материалом его назвать нельзя.

Для защиты от внешних воздействий необходима защитная декоративная отделка (ламинация, оклейка пластиком, фанеровка шпоном с последующим лакированием или покраска эмалью). Кромка на торцах МДФ держится намного лучше, чем на ДСП благодаря однородной структуре и гладкому срезу.

Цена шпонированного МДФ 16 мм: от 760 руб/м²

Стандартные форматы: 2800*1030 мм и 2440*910 мм

Фанера ФСФ

Легкий экологичный материал, представляет собой поперечную склейку нескольких слоев шпона. Более дорогой и сложный в обработке, чем МДФ и ДСП, однако обладает хорошей водостойкостью и средним весом.

Шпонированная фанера применяется, как правило, для отделки ступеней лестниц и лестничных пролетов, изготовления столешниц и стеновых панелей, полок и стеллажных систем.

Для фанеровки шпоном ценных пород древесины используется фанера 1 или 2 сорта, шлифованная (с идеально ровной поверхностью, без сучков), березовая (НЕ хвойная!).

Цена шпонированной фанеры (1 сорт) 15 мм: от 1 225 руб/м²

Стандартные форматы: 2440*1220 мм.

OSB – материал из стружки и прессованных опилок

В наше время постоянного развития стройматериалов все так же остается востребованным хороший отделочный материал. Конечно же, в этом плане лидирует дерево, которое, скорее всего, уже никто не заставит сойти с пьедестала. Но есть и обратная сторона медали – древесина становится дефицитным материалом, поэтому и цена на нее увеличивается в геометрической прогрессии. Из-за этого производители все чаще создают отделочный материал, грубо говоря, из отходов деревообрабатывающей промышленности – опилок и обломков. Казалось бы, отходы, которые годны только на растопку печей, но из этих никому не нужных опилок получается один из самых востребованных отделочных материалов на Земле – плиты OSB. Данная фанера из стружки постепенно захватывает рынки всех стран, став уже незаменимой в любом строительном проекте.

Способ создания материала из прессованных опилок

Плиты ОСБ (или ОСП) на самом деле создаются из прессованных опилок. Данные отходы деревообработки складываются в специальные формы, после чего заливаются различными смесями. Смеси могут быть разнообразными, направленными на необходимый результат – формальдегидные смолы придают устойчивость к атакам древесных паразитов, водоотталкивающие смеси вырабатывают сопротивление к влаге. После этого формочка поддается обработке клеящими веществами, затем под воздействием высоких температур и спрессовывания получается плотная и крепкая пластина.

Фанера из стружки после всех данных процедур становится чрезвычайно крепкой и красивой, поэтому ее применяют для отделки как внутренних, так и внешних стен. Кроме того, ОСБ используются для выравнивания полов и создания домов из сэндвич-панелей. Также именно ОСП плиты используются дизайнерами всего мира для внутренней отделки, так как их природная фактура и раскраска украсят любое жилище.

Достоинства фанеры из стружки

В народе ОСБ плиты называют «совершенной древесиной» из-за богатства вариантов применения данного чудесного материала. Можно выделить такие его преимущества:

• прочность. Плиты ОСП чрезвычайно прочны, что обусловлено спецификой их создания и обработки. Данное качество позволяет использовать материал в особо опасных производствах, где наблюдается повышенный риск физических и механических воздействий.

• пожаробезопасность. Во время создания конструкторы обрабатывают фанеры из прессованных опилок специальным нейтральным составом, который предохраняет материал от возгорания.

• устойчивость к паразитам. Ни короеды, ни мыши, ни плесень, которые часто становятся настоящей проблемой хозяев дома из настоящего дерева, не могут повредить ОСП, так как данный материал имеет специальную защиту от подобных атак.

• сплошную структуру. Многие строители жалуются на природный брак древесины — сучки и пустоты, которые образовываются из-за впадения веточек. Фанера из стружек обладает цельной структурой, так как все ее основание заполнено непрерывным потоком опилок.

• звуко/теплоизоляция. ОСП плиты будут сохранять тепло, которое вырабатывается нагревательными приборами, внутри жилища. С той же эффективностью материал блокирует идущие снаружи холод и звуки, не пропуская их в дом.

• простота монтажа. Монтировать фанеру из прессованных опилок может один человек с минимальным количеством инструментов и отсутствием строительного опыта.

• длительный срок эксплуатации. Простая древесина имеет небольшой срок эксплуатации, ограниченный несколькими десятками лет. Плиты ОСП имеют намного более развитую защиту, поэтому период их использования практически неограничен.

Данный список преимуществ перевешивает те невеликие недостатки, которые имеет данный чудесный материал.

Недостатки фанеры из стружек

Как и любой материал, ОСП плиты имеют некоторые недостатки. Особенно мастера-строители отмечают вред от материала. Самой уязвимой точкой ОСП плит является тот факт, что они могут негативно влиять на здоровье человека. Данный эффект вызывается высоким содержанием фенола, который выделяет в воздух канцерогенные вещества. Стоит заметить, что существует несколько типов ОСП плит, а среди них есть марка материала GREEN – полностью безопасного для человека. Поэтому нужно попросту во время покупки ОСП внимательно смотреть на сертификат – если там указан класс Е0, значит материал безопасен для человека.

Важная информация: чтобы обезопасить свою семью от вредного формальдегида, для внутренних работ нужно применять только экологически чистые виды ОСП. Если же учесть это правило не получается, то стоит заложить ОСП плиты утепляющим слоем из пенопласта и настроить качественную вентиляцию помещения.

Также нельзя забывать о том, что разные производители создают различные по качеству плиты. Так, например американские фирмы выпускают фанеры из прессованных стружек только высокого экологического качества. Отечественные производители также постепенно выходят на достойный уровень, но при покупке таких материалов стоит все же сверяться с сертификатами. А вот китайский ОСП является самым некачественным типом материала, поэтому покупать его для внутренних отделок помещения крайне неразумно, даже если сертификаты утверждают обратное.

Методы и принципы раскроя листовых материалов ОСБ, фанера, ДСП, МДФ

+7 (495) 233-90-10Отдел продажи фанеры, ОСП, оргалита

Как распилить ОСБ, фанеру, ДСП, МДФ без сколов

Деревосодержащие плиты используются в строительном деле как для создания несущих элементов здания, так и в качестве различных видов обшивки. Подобные материалы применяются также для сборки лестниц, дверей, корпусной мебели и прочих габаритных предметов/конструкций. В любом случае крупноформатные листы (фанеру, OSB, МДФ и ДСП) мастеру приходится кроить и подгонять прямо на объекте. О том, как это сделать быстро и качественно будет данная статья. Ниже мы рассмотрим основные приёмы резки, сделаем акцент на практические нюансы, которые будут одинаково актуальными для всех плитных материалов, произведённых методом прессования древесных волокон с добавлением клея.  

Какой инструмент выбрать

Листовые материалы из древесины всегда имеют в своём составе смолы и клея, которыми шпон, щепа или опилки соединяются в единое целое. Полученные плиты из-за этого получаются плотными и упругими, с приличной долей вязкости. По многим физическим показателям они превосходят цельные хвойные пиломатериалы, но при этом и обрабатывать их немного сложнее.  Между тем, любая фанера, ориентированно-стружечная плита, МДФ или ДСП – пилится, сверлится, шлифуется, фрезеруется…

Распил фанеры лобзиком

Распил фанеры дисковой пилой

Как подготовиться к раскрою листовых материалов

Ручная пила, нож. При определённом упорстве и небольшом объёме работ можно обойтись даже обычным ручным инструментом, но, как показывает практика, при таком подходе страдает не только производительность, но также и качество раскроя. Ручной ножовкой трудно выполнить ровный прямой рез. Из-за неравномерной скорости подачи инструмента и медленного неравномерного рабочего хода полотна — на плоскостях возникают сколы, избавиться от которых очень сложно. Новые обрезные кромки даже у опытных пользователей редко получаются перпендикулярными основным поверхностям листа.

Важно! Если другого варианта у вас нет, то пилу для раскроя фанеры, МДФ, ДСП, OSB следует использовать с мелкими хорошо заточенными зубьями. Вести её желательно – максимально полого.

Нож, конечно, не подходит для раскроя плит ОСП, фанеры, ДСП и МДФ, но им за несколько проходов можно разрезать ДВП. Также его используют для разметки.

Электролобзик. Лобзиком можно кроить листовые материалы по прямой линии, но это слишком долго, и не всегда качество получается удовлетворительным. Свой отпечаток накладывает небольшая скорость рабочего полотна и возвратно-поступательный тип движения узкой оснастки. Какую бы пилку вы ни использовали – всегда будет ворс и сколы на одной из сторон плиты, очень сложно им выдержать прямую линию, особенно при работе вдоль волокон далеко от края листа. Но лобзик является незаменимым инструментом, если необходимо в «домашних» условиях сделать криволинейные резы.

Важно! Для раскроя электролобзиком ОСБ, Фанеры, ДСП и подобных материалов нужно правильно выбрать пилку. Лучше всего тут подходят варианты с названием «чистый рез», у которых зубья смотрят в сторону инструмента и при работе не отталкивают лобзик от листа, а наоборот – прижимают. Многие производители выпускают специальную оснастку для столярных плит, для примера можно назвать компанию Bosch.

Фрезер ручной электрический. Этот инструмент обладает очень высокой скоростью вращения шпинделя. Его оснастка может резать деревосодержащие плиты довольно чисто, причём без потемнения древесных волокон, как от лазера. Но для этого необходимо тщательно подбирать фрезу под конкретный тип материала, а также по необходимости тонко регулировать скорость хода оснастки и подачу инструмента (обычно она выбирается в пределах 5-20 мм в секунду). В большинстве случаев рез приходится делать в 2-3 прохода и более, в зависимости от толщины плиты. Очевидно, что сфера использования ручного фрезера ограничивается криволинейным раскроем небольших деталей, изготовлением разных проёмов и отверстий, а также несквозных выборок в материале.   

Дисковая пила. Так называемая «циркулярка» является самым удобным и самым производительным инструментом для раскроя листовых материалов. Прямой рез после неё получается довольно качественный, мощности мотора, как правило, хватает для пиления самых толстых плит на приличной скорости. Что особенно привлекает в дисковой пиле – это возможность получить на выходе по-настоящему прямую кромку, перпендикулярную лицевым поверхностям листов. А если поменять наклон площадки – то можно изготовить кромку под 45 градусов. 

Важно! Наилучших результатов в пилении столярных плит циркуляркой можно достичь, если применять диски с большим количеством зубьев. К примеру, для быстрого не слишком требовательного к чистоте раскроя лучше купить круг с 48-ю зубьями, имеющими твердосплавные напайки. Такой вариант хорош как для обычного материала, так и для ламинированного (фанера, МДФ). А для особо важных и точных работ как нельзя лучше подойдёт тонкий стальной диск со без напаек, который хоть и тупится быстрее, но меньше всего рвёт и поднимает волокна.  

Ориентированно-стружечная плита, МДФ, фанера, ДСП – все эти плиты имеют довольно большие габариты, поэтому резать их чаще всего предпочитают на полу, используя возможность буквально зайти на заготовку сверху.

При больших объёмах работ, лучше, конечно, собрать для этого деревянные подмости, например, из бруска или обрезной доски второго/первого сорта. Затраченное время обязательно окупится за счёт удобства, безопасности и качества – проверено не единожды.

Какой бы инструмент ни был выбран для резки, плиту необходимо приподнять над основанием. Для этого стоит использовать деревянные бруски толщиной 40-50 мм, которые при попадании на них рабочего полотна инструмента, не нанесут вред режущим кромкам оснастки. При работе с лобзиком или ручной ножовкой бруски располагают вдоль реза, а при использовании циркулярки обычно кладут их поперёк (диск немного прорезает брусок-подкладку во время прохода). 

Распил фанеры на полу

Распил фанеры на столе

Проффесиональная направляющая Фестул

Упор для лобзика из штукатурного правила

Есть три главные задачи мастера при предварительной фиксации листа.

• Избежать лишних вибраций.
• Полностью исключить возможность заклинивания оснастки в материале по мере раскроя.
• Не дать плите сломаться под своим весом, когда большая часть реза уже выполнена.

Основные проблемы решаются достаточным количеством и продуманным расположением удерживающих брусков-подкладок.

Важно! Идеальный вариант при раскрое крупноформатных листов – это когда удаётся создать «полную поддержку», то есть все детали остаются на своём месте после раскроя, а не прогибаются и не отламываются.  

Есть мнение, что лист на рабочий стол нужно укладывать лицевой (которая для вас более важная) стороной вниз. Дескать, оснастка лобзика или циркулярки на выходе из материала рвёт волокна значительно больше. Однако визуально контролировать тыльную строну плиты во время реза невозможно, и так как оснастку часто немного уводит в сторону внизу — решение это можно назвать спорным.

Защитить лицевую поверхность от сколов или поднятия ворса нужно правильным выбором оснастки и рабочих режимов. Также хорошо помогает получить чистый рез наклеивание малярного скотча по линии реза (разметка производится прямо поверх бумаги).

Важно! Все лобзики и циркулярки оборудованы металлической опорной площадкой. Иногда площадка укомплектована защитной полимерной накладкой, а иногда она не имеет таковой. Чтобы от площадки на поверхности листа не оставалось царапин или чёрных следов – её также стоит оклеить малярным скотчем. Это особенно актуально при работе с ламинированными материалами, которые впоследствии не планируется шлифовать.    

Разметка листовых материалов типа фанеры, ОСБ или ДСП выполняется обычно строительным карандашом или тонким маркером по линейке, которой может выступать длинный реечный уровень или штукатурное правило. Также длинные листы для кроя удобно размечать при помощи малярного отбивочного шнура.

Важно! Некоторые мастера предпочитают делать разметку, прочерчивая линию острым «сапожным» ножом. Благодаря тому, что лезвие клинка слегка прорезает волокна верхних слоёв (щепа ОСП, шпон фанеры, ламинат МДФ), заметно снижается вероятность появления сколов.

Чтобы получить чёткую прямую линию реза, есть смысл воспользоваться «направляющей». Это может быть строганная обрезная доска, брусок, обрезок раскраиваемого плитного материала с ровным заводским краем, либо алюминиевое правило. Направляющая закрепляется на плите либо саморезами, либо струбцинами. Во время раскроя опорная платформа лобзика или дисковой пилы ведётся с постоянным касанием к направляющей. Впрочем, есть для фирменных циркулярок и специальные направляющие из металла.

Вылет пилы на ползуба — чистый рез

Металлическая шина — направляющая

Направляющая из строганной доски

Некоторые практические советы по порезке листовых материалов

• 1. Старайтесь использовать максимально возможную скорость вращения оснастки. Уменьшайте её, если пила идёт с усилием, или если заготовка «подгорает». Чем выше скорость – тем меньше будет сколов.
• 2. Скорость поступательной подачи инструмента — напротив, должна быть самой маленькой.
• 3. Всегда делайте пробный рез на ненужных кусках материала. Посмотрите, насколько видна разметка при работе, подберите оптимальную скорость движения оснастки и скорость подачи инструмента, оцените качество раскроя и точность размера готовой детали.
• 4. Ведите инструмент плавно и непрерывно. Остановки обычно оставляют следы, тем более не стоит дорезать лист с двух сторон, как это делают, чтобы избежать скола в конце. Озаботьтесь, чтобы у вас был доступ ко всей разметке, положите поудобнее сетевой кабель пилы/лобзика.
• 5. Пилите не по линии, а как бы рядом с линией разметки – чтобы часть её оставалось.  
• 6. При разметке и резке учитывайте толщину пропила, который формируется после прохода зубьев.
• 7. Используя циркулярку, выставляйте глубину пропила в зависимости от толщины раскраиваемой заготовки. Максимальный вылет не нужен, наиболее чистое и эффективное пиление получается, если зубья выходят за лист где-то наполовину своей длины.   
• 8. Обязательно перед началом пиления убедитесь, что оснастка (диск пилы или пилка лобзика) набрала полную скорость. Иначе возможен так называемый «обратный удар».
• 9. После завершения раскроя обязательно дайте диску полностью остановиться — и только затем вынимайте оснастку из листа.

ДСП — Пакстон Вуд

Прежде всего, субстрат, ДСП, состоит из смеси опилок, стружки и древесной щепы. Древесная щепа, опилки и стружка обычно закупаются в виде щепы из внешних источников, но некоторые производители дробят круглые бревна на месте для удовлетворения своих особых требований. Ингредиенты загружаются в большой бункер, где они выдуваются в большой фильтр, где загрязнения, такие как камни, стекло, грязь и т. Д., Отфильтровываются из древесной стружки. Оттуда древесная щепа подается в серию измельчителей турбинного типа, которые предназначены для измельчения волокна до желаемых размеров, которые обычно включают мелкие частицы для внешнего слоя и более крупные стружки или волокно для центра плиты.

Затем ингредиенты перемещаются в большие сушилки, где влага удаляется до содержания влаги 4% для обеспечения адгезии. Затем клей добавляют к ингредиентам, обычно применяя продукт на основе формальдегида. На этом этапе смесь не склеивается, так как для активации клея требуется тепло. Древесная щепа тщательно перемешивается с клеем, так как все частицы должны быть покрыты для обеспечения надлежащего склеивания.

Затем смесь с химическим покрытием выливают на мат слоями.Первый уложенный слой состоит из мелких частиц, которые будут составлять поверхность плиты, которая обеспечит подходящую и гладкую поверхность, так что готовый продукт может быть окрашен или наложен на него. Затем более крупная и более крупная крошка или волокно накладываются поверх мелких частиц первого слоя. Более крупные стружки гарантируют, что подложка будет иметь хорошие свойства удерживания винтов. Наконец, поверх основной стружки накладывается еще один слой мелкой фракции, образуя сэндвич из двух слоев мелкой фракции, с более крупной и более крупной стружкой в ​​центре.Этот процесс завершается столетним потоком, создающим пушистый мат толщиной от 8 до 12 дюймов в зависимости от толщины производимой подложки. Накладные магниты расположены над матом, которые собирают любые металлические фрагменты, которые все еще находятся в мате, каким-то образом прошедшие процесс фильтрации.

Затем мат проходит через так называемый предварительный пресс, который прижимает мат до более приемлемой толщины примерно от 2 до 4 дюймов с помощью большого прижимного ролика.Если производитель использует пресс непрерывного действия, картон затем загружается в пресс непрерывного действия для окончательного прессования. Как следует из названия, это означает именно то, что написано. Вращающийся металлический цилиндр гидравлически опускается на мат, который нагревает смесь, активируя клей, а также прижимая мат до желаемой толщины. Мат прессуется, когда он перемещается через пресс, где он будет разрезан на длину, обычно на 18 или 24 дюйма, где он будет храниться для охлаждения и отверждения перед дальнейшей обработкой.

В стандартном формате открытия пресса процедура очень похожа на процедуру непрерывного пресса. В этом процессе мат толщиной от 8 до 12 дюймов разрезается на длину, обычно от 48 до 128 футов, в зависимости от размера пресса. После того, как мат отрезан по длине, он перемещается в предварительный пресс, а затем очень быстро перемещается в платформу пресса, чтобы предотвратить предварительное отверждение. Затем мат прессуют до желаемой толщины, что занимает от одной минуты до полутора минут.Основное отличие стандартного формата прессования от непрерывного процесса заключается в том, что мат разрезается по длине, а затем прессуется с заданными размерами и этапами.

После того, как доска нажата в любой из вышеупомянутых процедур, она затем помещается в гигантское охлаждающее колесо, которое очень похоже на лопаточное колесо. Затем плату охлаждают в течение примерно 45 минут. Затем огромные листы укладываются на гигантских подъемниках на период от 2 до 4 дней для дальнейшего охлаждения и отверждения.После охлаждения листы разрезаются на пригодные для использования размеры, такие как 4 x 16, 5 x 18, 5 x 16 и т. Д., Или даже на точные конечные размеры, такие как 4 x 8.

Теперь форматные листы необходимо отшлифовать, чтобы удалить твердый блеск, вызванный печатью. Шлифовка может варьироваться от 100 до 120 и 140, в зависимости от того, для какого применения производится плита. Теперь плата готова к ламинированию.

Деревянные плиты: различия между MDF, MDP, фанерой и OSB

Деревянные плиты: различия между MDF, MDP, фанерой и OSB

© Jonathon Donnelly.Изображение Hideaway House / TRIAS Поделиться ссылкой

• Facebook

• Twitter

• Pinterest

• Whatsapp

• Mail

Or

https: com / 926508 / wood -boards-sizes-between-mdf-mdp-plywood-and-osb

Вот уже несколько лет древесине уделяется все большее внимание в строительной отрасли. В связи с обеспокоенностью по поводу устойчивости и углеродного следа зданий быстро развивались новые методы строительства и инновационные возможности в использовании древесины.Этот интерес к древесине частично проистекает из ее возобновляемости, хотя эта выгода зависит от устойчивых лесозаготовок и надлежащего управления лесами для естественного восстановления. Однако именно универсальность древесины служит основным стимулом для ее широкого использования. От досок до балок, полов и даже до термо- и акустической плитки и изоляторов — дерево может использоваться на нескольких различных этапах одного проекта и с разной степенью обработки и отделки.

+ 26

© ArchDaily

В случае производства мебели, настенных покрытий, потолков и даже полов использование досок является экономичным и функциональным способом использования древесины в зданиях. На рынке существует несколько вариантов деревянных досок, и каждый использует свой производственный процесс, включающий волокна, частицы, фрагменты или листы, что приводит к определенному использованию. Далее мы выбираем наиболее часто используемые деревянные плиты, включая их характеристики и основные области применения:

МДФ (

древесноволокнистая плита средней плотности )

МДФ.Image © ArchDaily

Плиты МДФ изготовлены из древесных волокон, скрепленных синтетической смолой и сжатых под действием давления и тепла, в результате чего получается прочная и очень однородная плита с хорошей отделкой и долговечностью. Поскольку волокна ориентированы произвольно, машина может разрезать их в любом направлении, обеспечивая гладкую поверхность на ощупь. Естественно, доска плохо сопротивляется воде, но на рынке есть варианты, более устойчивые к влаге, а иногда и огню.

© Джорджо Пападопулос.Фотогалерея клиники ORL / ​​Mal-Vi Architects

В настоящее время плиты МДФ являются наиболее часто используемым материалом для столярных работ, поскольку они совместимы с множеством различных видов отделки, включая простую и лакированную краску, склеенную из натуральных листов или меламина, или даже с рисунком. печать. Но их можно использовать и в других местах, например, для облицовки стен и дверей.

© Нельсон Кон. Image Edifício de apartamentos em Lugano / SPBR Arquitetos + Baserga Mozzetti Architetti

HDF ( High Density Fiberboard) очень похож на МДФ, хотя их производственные процессы отличаются.Сжимаемые под более высоким давлением, эти доски более устойчивы, выдерживают больший вес и могут покрывать большие выступы.

ДСП и MDP (

ДСП средней плотности )

Aglomerado. Image © ArchDaily

ДСП создается путем вдавливания древесного мусора, такого как опилки и пыль, с помощью смолы и клея. Со временем этот материал уступил место другим решениям, таким как МДФ или его ближайшая замена, МДФ. Его можно отделать красками и лаками, но они редко прилипают, так как поверхность не является гладкой или однородной.Главное достоинство этого агломерата — невысокая стоимость. Его использование аналогично МДФ, но для получения удовлетворительного результата необходимо использовать определенные типы оборудования и соединений.

© Коичи Торимура. Image Дом световой фермы / Икеда Юки Оно Тошихару Architects © Риен ван Рийтховен. Изображение Toast / Stanley Saitowitz | Natoma Architects

Как и ДСП, плиты MDP также сделаны из древесных частиц, сжатых синтетической смолой и подвергнутых термическому прессованию, с той разницей, что мелкие частицы откладываются на лицевой стороне плиты, а самые толстые частицы — в сердцевине.Это распределение обеспечивает лучшую отделку, лучшую регулируемость и больше возможностей применения для облицовки. Он не очень устойчив к влаге и может иметь некоторые недостатки.

Полученные панели широко используются в производстве простой мебели.

Фанера

Compensado. Image © ArchDaily

Фанерные плиты изготовлены из листов древесины внахлест, склеенных перпендикулярно и спрессованных под действием тепла. Как и в случае с поперечно-клееной древесиной (CLT), поперечно-направленные волокна в фанере позволяют плите выдерживать большие нагрузки.

© Бретт Бордман. Image 3×2 ≠ 3 + 3 House / panovscott

Использование фанеры весьма разнообразно. Его можно использовать, среди прочего, для мебели, полов, потолков, дверей и столешниц. Он также совместим с красками и клеями натуральных листов или меламина.

© i29 l Interior Architects. Изображение Home 09 / i29 | архитекторы интерьера

OSB (

Oriented Strand Board )

OSB. Image © ArchDaily

Плиты OSB обладают очень характерной эстетикой, которая все чаще используется в архитектурном дизайне.Эти плиты изготовлены из древесной щепы, спрессованной перпендикулярно слоями и скрепленных смолой, нанесенной при высоком давлении и температуре. Они обладают хорошей механической прочностью и жесткостью. Помимо хорошей звукоизоляции, в них нет пустых пространств, узлов и трещин, поэтому они очень однородны. Они также экологичны и устойчивы к воздействию окружающей среды и воздействия дождя, влажности, ветра и жары. Кроме того, плиты полностью пригодны для вторичной переработки. Однако, поскольку они имеют шероховатую поверхность, на них невозможно наносить ламинат.

© Cristina BeltránCadam. Image Ремонт квартиры для музыканта / DTR_studio arquitectos_

Основное применение OSB — это стены и потолки, напольные покрытия, ковровые покрытия, деревянные полы, кирпич, облицовка и строительные сараи, упаковка и конструкции мебели, среди прочего.

Плоский прессованный древесно-пластиковый композит из опилок и вторичного полиэтилентерефталата (ПЭТ): физико-механические свойства | SpringerPlus

Физические свойства

Плотность

Самым важным показателем характеристик композита является плотность, которая в основном влияет на все свойства композитов.Плотность композитов SD-PET уменьшалась с увеличением процента SD в термопластичных матрицах. Самая низкая плотность (856,73 кг / м ³ ) была обнаружена у композитов, изготовленных с соотношением компонентов 70:30 (стандартное отклонение: ПЭТ), тогда как самая высокая плотность (1048,55 кг / м ³ ) была обнаружена при соотношении 40:60 (SD: ПЭТ) (Рисунок 1). Причиной этого снижения плотности может быть более низкая плотность опилок по сравнению с ПЭТ. Статистический анализ показал значительные различия (α = 0,05) плотности среди композитов SD-PET для различных соотношений смешивания (таблица 2).Согласно стандарту ANSI (1999), плотность древесностружечных плит высокой плотности превышает 800 кг / м ³ . Следовательно, плотность композитов SD-PET была выше требуемой стандарта для древесностружечных плит высокой плотности. Chen et al. (2006) сообщили, что из более мелких древесных частиц, таких как опилки, получится более тонкий мат, а степень уплотнения будет выше, в результате чего композитные материалы высокой плотности. Это может быть еще одной причиной более высокой плотности WPC, обнаруженной в этом исследовании.

Рисунок 1

Плотность композитов SD-PET при разном соотношении.

Таблица 2
Влияние содержания опилок на свойства композитов SD-PET

Влагосодержание

Влагосодержание композитов SD-PET увеличивалось вместе с увеличением процента SD с 40 до 70% (Рисунок 2). Добавление SD в термопластичную матрицу увеличивало влажность из-за гидрофильности древесины. Кроме того, зазоры и дефекты на границах раздела, а также микротрещины в матрице, образовавшиеся в процессе производства, увеличивают содержание влаги, как сообщают Adhikary et al.(2008). Из дисперсионного анализа и LSD (таблица 2) было замечено, что существует значительная разница (α = 0,05) в содержании влаги между композитами. Согласно стандарту ANSI (1999), среднее содержание влаги в плите не должно превышать 10% (в расчете на сухой вес плиты в печи). Влагосодержание композитов SD-PET было существенно ниже требуемого стандарта. О таком же увеличении MC также сообщили Chen et al. (2006) для термопластичных композитов из полиэтилена высокой плотности и переработанных древесных частиц.

Рисунок 2

Влагосодержание композитов SD-PET при различном соотношении.

Водопоглощение

На рисунке 3 показано водопоглощение композитов SD-PET на основе различного содержания SD и различных температур (25, 50 и 75 ° C) после 24 часов погружения в воду. WA композитов увеличивалась с увеличением содержания SD. Самые высокие WA составили 29,52, 36,10 и 40,33% для температуры 25, 50 и 75 ° C, соответственно, при 70% содержании SD.Эти результаты в основном объясняются гидрофильностью древесины. Древесина представляет собой гидрофильный пористый композит, состоящий из полимеров целлюлозы, лигнина и гемицеллюлозы, богатых функциональными группами, такими как гидроксилы, которые легко взаимодействуют с молекулами воды посредством водородных связей (Clemons 2002), и по этой причине WPC обладают потенциалом к поглощают воду во влажных условиях (Adhikary et al. 2008). Аналогичные результаты для увеличения паттерна WA были также получены Chen et al.(2006) для ДПК, изготовленных из полиэтилена высокой плотности и переработанных древесных частиц. С другой стороны, более высокая водостойкость композитов с увеличением содержания ПЭТ может быть объяснена гидрофобным характером ПЭТ, хотя он является полукристаллическим по своей природе. На рисунке 3 также показано поглощение воды в зависимости от температуры. Температура погружения также оказала значительное влияние на WA композитов. В композитах с более высоким содержанием SD WA увеличивается быстрее при повышении температуры с 25 ° C до 75 ° C.Для композитов с более низким содержанием SD наблюдается обратная тенденция. Статистический анализ показал, что существует значительная разница (α = 0,05) в WA через 24 часа при трех различных температурах (25, 50 и 75 ° C) среди композитов SD-PET (Таблица 2). Наджафи и др. (2007) сообщили, что помимо процентного содержания древесной муки / частиц, на водопоглощение WPC также влияли несколько факторов, включая тип пластика, его чистоту и температуру окружающей среды.

Рисунок 3

Водопоглощение композитов SD-PET при разном соотношении.

Набухание по толщине

Тенденция TS была аналогична WA (Рисунок 4). Статистический анализ (таблица 2) показал, что TS значительно различались (α = 0,05) для WPC при трех различных температурах (25, 50 и 75 ° C). Это также показало, что композиты SD-PET с более низким процентным содержанием ПЭТ были более подвержены набуханию по толщине, чем панели с более высоким содержанием ПЭТ. Это может быть связано с увеличением содержания SD в рецептуре WPC.Ayrilmis et al. (2011) сообщили, что за набухание по толщине и водопоглощение ДПК в основном ответственны древесные волокна. TS при комнатной температуре (25 ° C) находится в диапазоне от 5,7 до 10,0% для композитов, изготовленных с содержанием SD 40-70%. Наименьшее набухание по толщине было обнаружено для композитов SD-40, что может быть связано с более высокой совместимостью между SD и ПЭТ по сравнению с другими составами. Этот рост TS был подобен результатам TS, заявленным Chen et al. (2006) для термопластичных композитов из полиэтилена высокой плотности и переработанных древесных частиц.Древесина имеет критическую поверхностную энергию в диапазоне 40–60 мДж / м ² (Гупта и др., 2007), что выше, чем у ПЭТ. Большая разница в поверхностной энергии между ПЭТ и деревом может сделать ПЭТ водоотталкивающим или гидрофобным.

Рисунок 4

Набухание по толщине композитов SD-PET при различном соотношении.

Механические свойства

Модуль упругости (MOE)

MOE композитов снизился вместе с более высокой нагрузкой SD с 40 до 70% в рецептуре (Рисунок 5).Это изменение может быть связано с плохим межфазным взаимодействием между опилками и ПЭТ. Температура плавления ПЭТ составляла 260 ° C, однако температура прессования составляла 190 ° C, в результате чего термопласт (ПЭТ) не мог хорошо течь внутри композитов. Shibata et al. (2002) сообщили, что более низкая MOE композитов может быть в основном связана с плохим межфазным взаимодействием между полимерной матрицей и частицами древесины, что не позволяет эффективно переносить напряжение между двумя фазами материала, хотя модуль натуральных волокон выше, чем полимерные материалы.Некоторые другие исследования с различными термопластическими материалами, первичными или переработанными, показали, что MOE WPC увеличится с увеличением содержания древесины до 60% и исчезнет после 60% содержания древесины. Это произошло из-за того, что для производства ДПК использовалось более 60% древесных частиц, пластиковый материал не мог полностью покрыть мелкие частицы древесины (Chen et al. 2006 и Sanadi et al. 2001). Более того, Мэлони (1977) сообщил, что относительно большая площадь поверхности тонких материалов может быть еще одной причиной потери прочности композитов.MOE панелей WPC статистически различались согласно ANOVA и LSD (α = 0,05). MOE композитов SD-PET не смог выполнить требуемый стандарт ANSI (1999) для древесностружечных плит высокой плотности (2400 Н / мм ² ), но все композиты, кроме 70:30 (SD: PET), соответствовали требованиям стандарт (1725 Н / мм ² ) для ДСП средней плотности.

Рисунок 5

MOE композитов SD-PET с различным соотношением.

Модуль разрыва (MOR)

На рисунке 6 показано влияние содержания SD на MOR WPC.Тенденция MOR была аналогична MOE. Было обнаружено, что MOR композитов снижается с увеличением содержания SD и находится в диапазоне от 11,69 до 27,08 Н / мм ² . Оказалось, что связывающая способность использованного ПЭТ постепенно снижалась. На механическое поведение WPC сильно повлияла однородность лигноцеллюлозных материалов, диспергированных в полимерной матрице (Chen et al. 2006 и Raj et al. 1989). Соотношение 40:60 (SD: PET) имело наивысшее значение MOR по сравнению с другими составами.На основе статистического анализа была обнаружена значительная разница (α = 0,05) для свойств MOR панелей WPC (таблица 2). Более того, только MOR композитов SD-40 и SD-50 соответствовали требованиям стандарта ANSI (1999) для древесностружечных плит высокой плотности (16,5 Н / мм ² ). Однако все составы композитов соответствовали требуемому стандарту (11 Н / мм ² ) для ДСП средней плотности. Ayrilmis и Jarusombuti (2011) сообщили, что MOR увеличится до 40–50% для содержания древесного волокна и начнет снижаться после 50–60% содержания древесного волокна для ДПК плоских прессованных полипропиленовых связок.

Рисунок 6

MOR композитов SD-PET при различном соотношении.

Влияние содержания ПЭТ на свойства композитов

Влияние содержания ПЭТ на композиты SD-PET представлено в таблице 3. Таблица 3 показывает, что более высокое содержание ПЭТ в составе WPC увеличивает плотность и прочность композитов на изгиб. Между тем, увеличение содержания ПЭТ в составе снижает содержание влаги, WA и TS при температурах 25, 50 и 75 ° C.Аналогичные результаты были также получены Najafi et al. (2007). Похоже, что влияние содержания ПЭТ на влажность, WA и TS WPC положительно. Среди всех свойств композитов SD-PET содержание ПЭТ показало наибольшее относительное влияние на WA при 25 ° C (R ² = 0,926), в то время как содержание ПЭТ показало наименьшее влияние на WA при 75 ° C для WPC (R ² = 0,693).

Таблица 3
Влияние содержания ПЭТ на свойства композита

В чем разница между ДСП и ДВП средней плотности? | Home Guides

Автор: Кевин Энн Рейнхарт Обновлено 19 декабря 2018 г.

ДСП — это относительно недорогой продукт из древесных отходов, получаемый путем комбинирования и термического прессования опилок и смолы.Древесноволокнистая плита средней плотности или МДФ, более дорогая альтернатива, изготавливается с использованием небольших древесных волокон, а не древесной пыли. Исследование, проведенное D.C. Wong и R.A. Kozak, опубликованный в «Forest Products Journal» в марте 2008 года, показал, что производители мебели и корпусов по всей Канаде считают МДФ лучше ДСП по нескольким параметрам.

ДСП

ДСП обычно используется для изготовления мебели нижнего уровня, стяжки пола и в качестве подложки для столешниц на кухне и в ванных комнатах.Материал можно фрезеровать любым электроинструментом, но он подвержен умеренному вырыванию. Поверхность ДСП обычно покрывается тонким слоем ламината или шпона для улучшения внешнего вида. ДСП трудно формовать или придавать им форму из-за их склонности к сколам и трещинам.

Древесноволокнистая плита средней плотности

МДФ предпочитают производители высококачественной мебели, краснодеревщиков и стеллажей. Этот тип древесно-стружечных плит легче фрезеровать, чем ДСП, поскольку они устойчивы к сколам и разрывам.МДФ можно формовать и формовать с помощью любых электроинструментов, поэтому он широко используется для формования. МДФ может быть отделан шпоном или ламинатом и, в отличие от ДСП, принимает краску без чрезмерного впитывания или нежелательного коробления.

Наличие

МДФ широко доступен в магазинах товаров для дома в виде панелей размером 49 на 97 дюймов толщиной 1/2 или 3/4 дюйма. Также распространены предварительно обрезанные стеллажи длиной от 4 до 8 футов и от 8 до 16 футов. МДФ бывает незавершенным, только загрунтованным или окрашенным и загрунтованным.ДСП продается в виде неокрашенных панелей размером 4 на 8 футов, толщиной от 1/2 до 1 дюйма или предварительно нарезанных досок для стеллажей различной длины.

Сравнение характеристик

Ассоциация композитных панелей сравнила требования к стеллажам из ДСП и МДФ для полок 12 дюймов или более при различных нагрузках. Для однопролетной полки толщиной 1/2 дюйма, поддерживаемой только по концам, без использования среднего кронштейна и несущей нагрузку 50 фунтов. на квадратный фут требуется 13 дюймов ДСП.Полка из МДФ должна быть 15 дюймов в длину. Древесно-стружечная плита легче изгибается и должна поддерживаться или использоваться в более коротких пролетах, чем МДФ.

Устойчивое производство ДСП из опилок и сельскохозяйственных отходов, смешанных с переработанными пластмассами

Анвар Абу-Зарифа , Манал Абу-Шаммала , Анвар Аль-Шейх

Кафедра машиностроения и промышленной инженерии, Инженерный факультет, Исламский университет Газы, Газа, Палестина

Для корреспонденции: Анвара Абу-Зарифа, факультет машиностроения и промышленного строительства, инженерный факультет, Исламский университет Газы, Газа, Палестина.

Copyright © 2018 Автор (ы). Опубликовано Scientific & Academic Publishing.

Эта работа находится под лицензией Creative Commons Attribution International License (CC BY).
http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/

Аннотация

В данном случае панели из ДСП были изготовлены из опилок и сельскохозяйственных материалов, таких как пшеничные отруби, стебли банана и апельсиновые корки в различных соотношениях (25 сельскохозяйственных материалов: 75 опилок) и (75 сельскохозяйственных материалов: 25 опилок) по сравнению с 220 г при постоянном количестве 88 г полипропилена. (ПП) в постоянных условиях при давлении 24 тонны, температуре 170 ° С, время прессования 2.5 часов и размер частиц сита 1 мм. Свойства плит были исследованы с помощью механических испытаний, которые включают испытание на изгиб и испытание на растяжение, и физических испытаний, которые включают водопоглощение и набухание по толщине. Результаты механических испытаний показывают, что максимальное значение модуля упругости (MOE) составляло 2160,78 МПа для пшеницы 75%, максимальное значение модуля упругости (MOR) составляло 11,07 МПа для 100% опилок, а максимальное значение максимального напряжения составляло 7,8 МПа при 75% банана, диапазон значений водопоглощения был между (8.19%, 19,3%), эти результаты были лучше, чем у коммерческих видов (МДФ, волокно и прессованная древесина), которые достигают 103% у МДФ. Наилучшие механические свойства имели 75% пшеничных отрубей и 100% древесно-стружечных плит при испытании на изгиб и 100% древесных опилок при испытании на растяжение. Физические испытания показывают, что 75% бананового ДСП имеет наименьшее значение водопоглощения и процент набухания по толщине, а 75% ДСП оранжевого цвета имеют самый высокий процент водопоглощения и набухания по толщине.

Ключевые слова:
Экологичность, ДСП, Опилки, Сельскохозяйственные отходы

Процитируйте этот документ: Анвар Абу-Зарифа, Манал Абу-Шаммала, Анвар Аль-Шейх, Устойчивое производство древесностружечных плит из опилок и сельскохозяйственных отходов, смешанных с переработанными пластмассами, Американский журнал экологической инженерии , Vol.8 No. 5, 2018, pp. 174-180. DOI: 10.5923 / j.ajee.20180805.02.

1. Введение

ДСП — это изделие, изготовленное из древесных частиц или других лигноцеллюлозных материалов, скрепленных между собой смолой при высокой температуре и давлении [1-4].

Основными лигноцеллюлозными материалами, используемыми в производстве древесно-стружечных плит, являются древесные остатки, а остатки сельскохозяйственных культур также исследуются для производства древесностружечных плит, таких как стебли пальм, рисовая солома, рисовая шелуха и другие виды растительных отходов.Успешное использование таких сельскохозяйственных остатков для производства древесностружечных плит имеет большое значение для снижения спроса на древесину и улучшения окружающей среды [5].

Jinguo Wang и Yingcheng Hu изучили древесноволокнистую плиту из кокосового волокна, армированную волокном из стеблей банана, и улучшили MOE и MOR гибридных плит из кокосового волокна. Однако внутренняя сила сцепления (IB) искусственного картона снизилась, а набухание по толщине из-за водопоглощения увеличилось [6]. В других опытах В.S. Aigbodion, C.U. Атуанья и Э. Игогори использовал апельсиновые корки в качестве армирующего материала и полиэтилен высокой плотности (HDPE). Результаты показали, что наблюдается довольно равномерное распределение частиц апельсиновой корки в микроструктуре композитов HDPE, что является основным фактором, ответственным за улучшение механических свойств [7]. Также пшеничная мука использовалась в исследовании Такиана Фахрула и Рубайят Махбуба, она была смешана с опилками и полипропиленом, модуль молодости и модуль упругости при изгибе увеличились, тогда как предел текучести и относительное удлинение при разрыве снизились [8].

Острая нехватка древесины, поступающей в сектор Газа, в размере 39175 тонн в год, и имеется большое количество опилок и сельскохозяйственных отходов. В качестве способа найти долгосрочное решение этих проблем, данная статья нацелена на производство древесностружечных плит из опилок и сельскохозяйственных отходов, смешанных с пластиком в качестве агента, для достижения нескольких целей:

1. Производство новой древесины с новыми высокими механическими, физическими свойствами и выгодная цена по сравнению с другими видами производимой древесины (МДФ, Фибра, прессованная древесина).

2. Решите проблему износа древесины, которая используется в кухне, дверях, интерьерах и других влажных местах.

3. Проанализировать и интерпретировать основное действие факторов.

В этой статье опилки и сельскохозяйственные материалы, которые представляют собой стебли банана, пшеничные отруби и апельсиновые корки, каждый из сельскохозяйственных материалов был смешан с опилками в двух соотношениях 25% и 75% с постоянным процентом 40% полипропиленового пластика.

Постоянными условиями этого эксперимента были давление 24 тонны, температура 170 ° C, что является точкой плавления полипропилена, размер сита 1 мм и время прессования 2.За 5 часов за это время температура нагревателей достигла 170 ° С. Эксперименты проводились в лабораториях Исламского университета при температуре 25 ° C.

Семь образцов ДСП были изготовлены в этом эксперименте с размерами 20×15 см и толщиной 9 ± 0,2 мм, образцы испытаны физико-механическими испытаниями, чтобы определить влияние добавочных материалов, и это в процентах на свойства ДСП.

2. Материалы и методы

2.1. Материалы

Материалы, используемые для производства ДСП из опилок и сельскохозяйственных отходов: пшеничные отруби, апельсиновые корки и стебли бананов, эти материалы сушили в печи до снижения содержания влаги, а затем смешивали с полипропиленовым пластиком для увеличения прочности и улучшения влагостойкость.Различные проценты влажности для каждого материала показаны в Таблице 1.

2.2. Производство ДСП В этой статье каждый из сельскохозяйственных материалов, смешанных с опилками в различных соотношениях (25 сельскохозяйственных материалов: 75 опилок) и (75 сельскохозяйственных материалов: 25 опилок) по сравнению с 220 г при постоянном количестве 88 г полипропилена (ПП) в постоянных условиях и спрессованы с использованием стальной формы размером 15 см × 20 см × 4 см. Постоянными условиями этого эксперимента были давление 24 тонны, температура 170 ° C, что является точкой плавления полипропилена, размер сита 1 мм и время прессования 2,5 часа, это время требовалось для достижения температуры нагревателей до 170 ° C. 2.3. Механические и физические испытания Чтобы исследовать свойства изготовленных образцов древесностружечных плит, они были исследованы с помощью механических и физических испытаний. Испытания на статический изгиб и растяжение механических свойств, физические свойства водопоглощения и набухание по толщине были выполнены в соответствии с ASTM D1037-12. 2.3.1. Испытание на статический изгиб Испытания на статический изгиб необходимо проводить для определения свойств изгиба, таких как модуль разрыва и кажущийся модуль упругости. Испытание проводилось с использованием компьютеризированной двухвинтовой универсальной испытательной машины UTM-Servo Controlled. Образец для испытаний вырезали прямоугольной формы с размерами 5 × 20 см и толщиной 9 ± 0,2 мм, как показано на рисунке 1. Таблица 1. Процент влажности для материалов Рисунок 1. Образцы для испытаний на статический изгиб На основе этого теста была построена кривая нагрузка-деформация, а затем значения MOE и MOR были рассчитаны с использованием формул 1 и 2. (1) (2) b = ширина образца, измеренная в сухом состоянии, (мм), d = толщина (глубина) образца, измеренная в в сухом состоянии, дюймы (мм), E = кажущийся модуль упругости, (МПа), L = длина пролета, (мм), P⁄y = наклон прямолинейной части прогиба под нагрузкой кривая, (Н / мм), P max = максимальная нагрузка, (Н), R b = модуль разрыва (МПа) 2.3.2. Испытание на растяжение параллельно поверхности Испытание на растяжение параллельно поверхности следует проводить для определения прочности на разрыв в плоскости панели. При необходимости можно определить осевую жесткость или модуль упругости. Образец захлопывался губками на расстоянии 3 см с каждой стороны, а скорость смещения поперечной головки составляла 4 мм / мин в соответствии с ASTM D137-12. Максимальное растягивающее напряжение, рассчитанное по формуле 3: (3) b = ширина приведенного поперечного сечения образца, измеренная в сухом состоянии, (мм), d = толщина образец, измеренный в сухом состоянии, (мм), P max = максимальная нагрузка, (Н) R t = максимальное растягивающее напряжение, (МПа). 2.3.3. Тест на водопоглощение Древесина была пропитана водой, это приводит к изменению веса образцов, это изменение выражается в содержании влаги, которое рассчитывается по формуле 4. (4) В этом тесте для измерения водопоглощения применялись два метода: a) Замачивание образцов в воде на 24 часа при 25 ° C. б) Водопоглощение с использованием водяной бани в течение 4 часов при 50 ° C. 2.3.4. Набухание по толщине Этот тест используется для измерения изменения толщины образцов до и после замачивания образцов в воде в течение периода при постоянной температуре. После двух методов водопоглощения для измерения толщины образца используется штангенциркуль. 3. Результаты и обсуждение Из отклонения нагрузки были рассчитаны кривая и уравнения Eq1 и Eq2, значения MOE и MOR. Как показано в таблице 2, максимальное значение MOE составляет 2160,03 МПа для 75% пшеницы, а минимальное — 436 МПа для 25% банана, хотя его максимальная нагрузка выше, чем у апельсина и 75% банана, поскольку влияние наклона каждой кривой на MOE значение в дополнение к эффекту максимальной нагрузки.Для значений MOR максимальное значение составляло 11,07 МПа для 100% опилок и минимальное значение 4,949 МПа для 75% апельсина. Существует положительная связь между процентом добавочного материала и значением MOR, за исключением процента оранжевого цвета. Таблица 2 . Результаты механических и физических испытаний Рисунок 2 . Нагрузка-прогиб Значения MOR для древесностружечных плит сравнивались со значениями MOR для других типов произведенной древесины, таких как МДФ, древесноволокнистая древесина и прессованная древесина, 5,64, 1,38, 1,5 МПа соответственно. Показатели MOR банановых, пшеничных и древесностружечных плит были выше, чем у МДФ, волокна и прессованной древесины. 3.1. Результаты механических испытаний Как показано на Рисунке 3, максимальное значение растягивающего напряжения составляло 7,8 МПа для банана 75%, а минимальное — 4.06 МПа для Orange 25%. По сравнению с другими видами производимой древесины, имеющимися на местном рынке, значения максимального напряжения при растяжении для древесностружечных плит Banana 75%, Sawdust 100% были выше, чем у MDF. У всех остальных ДСП значения максимальных нагрузок выше, чем у древесных волокон и прессованной древесины. Рисунок 3. Максимальные значения напряжения 3.2. Результаты физических испытаний Как показано на Рисунке 4, значения WA% древесностружечной плиты были намного ниже, чем значения WA коммерческой древесины (MDF, Fiber, Press), и MDF был самым высоким WA%. Рисунок 4 . Результаты водопоглощения Метод водяной бани использовался для изучения влияния температуры на значения водопоглощения. Существует положительная взаимосвязь между водопоглощением и температурой, как показано на рисунке 5, это правило не применяется к испытаниям на набухание по толщине, поскольку способность материала к сжатию оказывает большее влияние, чем температура. Рисунок 5. Результаты набухания по толщине 3.3. Результаты с использованием программного обеспечения Minitab® Результаты тестирования MOE, MOR и максимального стресса были проанализированы с помощью программы Minitab. Вводятся данные, и применяется двухфакторный дисперсионный анализ для определения влияния двух факторов: типа аддитивного материала (пшеничные отруби, стебли банана, апельсиновая корка) и процента материала (75%, 25%) и их взаимодействия на трех ответах ( MOE, MOR, max- напряжение). Как показано на Рисунке 6, процент материала оказывает положительное влияние на значение MOE.В случае материала солома (пшеничные отруби) имеет наибольшее значение максимального напряжения, а апельсиновые корки имеют минимальное значение MOE. Рис. 6. График основного эффекта для максимального напряжения Как показано на Рисунке 7, нет существенной разницы в 25% и 75% процентов по значениям MOR. В случае с материалом наибольшее значение MOR имеют пшеничные отруби. Рисунок 7. График основного эффекта для MOR Как показано на рисунке 8.значения максимального напряжения для трех материалов увеличиваются с увеличением процента с 25% до 75%, значения максимального напряжения не подвергались значительному влиянию при увеличении процента, значения максимального напряжения для банана и пшеничных отрубей были закрыты, это приводит к взаимодействию линий. Рисунок 8. График взаимодействия для максимального напряжения Как показано на Рисунке 9, значения MOE увеличиваются с увеличением процента с 25% до 75%, за исключением ДСП от апельсиновой корки, есть небольшое уменьшение в значении МОЭ.В процентах 75% более высокое значение MOE было для соломы, затем для банана, затем для апельсина, но при 25% значение MOE для апельсина больше, чем для банана. Рисунок 9. График взаимодействия для MOE Как показано на Рисунке 10, значения MOR увеличиваются с увеличением процента с 25% до 75%, за исключением ДСП от апельсиновой корки, наблюдается небольшое уменьшение Значение MOR. В процентах, 75%, более высокое значение MOR было для соломы, затем для банана, а затем для апельсина. Рисунок 10 . График взаимодействия для MOR 4. Выводы Производимые древесно-стружечные плиты были лучше, чем у других пород древесины. При испытании на растяжение SD 100% имеет наивысшее значение максимального напряжения, а оранжевый 25% — самое низкое значение максимального напряжения. При испытании на изгиб Пшеничные отруби 75% и SD 100% имеют самые высокие значения MOE, MOR, а оранжевые 75% самые низкие. В тесте на водопоглощение при 25 ° C банан 75% самый низкий, оранжевый 75% самый высокий, а при 50C Orange 75% самый низкий, а банан 25% самый высокий.В испытании на набухание по толщине при 25 ° C банан 75% самый низкий и оранжевый 75% самый высокий, при 50 ° C банан 25% имеет самое низкое значение набухания по толщине, а оранжевый 75% самый высокий. Результаты Minitab показывают, что основное влияние двух факторов не оказывает значительного влияния на свойства ДСП; увеличение процента материала не означает улучшения свойств. Взаимодействие между типом материала и процентом существенно влияет на свойства ДСП. Следует учитывать больше факторов, чтобы улучшить свойства ДСП. Предлагаемые варианты использования этого ДСП, его можно использовать в качестве продукта-заменителя существующих пород дерева на местном рынке, кроме того, он имеет конкурентное преимущество, которое может использоваться во влажных местах (дизайн помещений, кухни) и на открытом воздухе. Каталожные номера , , , , [1] D. Wang, X.S. Sun, ДСП низкой плотности из пшеничной соломы и кукурузной сердцевины, Ind.Crops Prod. 15 (2002) 43–50. [2] Г. Немли, Х. Кирчи, Б. Седар, Н. Ай, Пригодность обрезки киви (Actinidia sinensis Planch.) Для производства ДСП, Ind. Crops Prod. 17 (2003) 39–46. [3] Рамадан Абдель-Сайед Насер, Физические и механические свойства трехслойной древесно-стружечной плиты, изготовленной из обрезки деревьев семи пород, World Appl. Sci. J. 19 (5) (2012) 741–753. [4] Ивона Фраковяк, Каролина мытКо, Рышарда Бендовска, Содержание формальдегида в лигноцеллюлозном сырье для производства ДСП, Древно.Пр. Наук. Donies. Комуник. 55 (188) (2012). [5] Американское общество испытаний и материалов, 1999. Стандартный метод испытаний для оценки свойств древесных волокон и материалов панелей. Обозначение: D1037-99. West Conshohocken, PA, pp. 142–171. [6] Ван, Цзинго и Инчэн Ху. «Новые композитные древесно-стружечные плиты, изготовленные из кокосового волокна и отходов бананового стержневого волокна». Повышение ценности отходов и биомассы 7.6 (2016): 1447-1458. [7] Victor, Aigbodion S., et al. «Разработка биокомпозитного материала из полиэтилена высокой плотности / апельсиновой корки». Научный журнал Университета Гази 26.1 (2013): 107-117. [8] Фахрул, Такиан, Рубайят Махбуб и М.А. Ислам. «Свойства полипропиленовых композитов, армированных древесными опилками и пшеничной мукой». Журнал современной науки и техники 1.1 (2013): 135-148. [9] Фахрул, Такиан, Рубайят Махбуб и М.А. Ислам. «Свойства полипропиленовых композитов, армированных древесными опилками и пшеничной мукой». Журнал современной науки и технологий 1.1 (2013): 135–148, [10], , Рахман, Хандкар Сиддикур и др. «Плоские прессованные древесно-пластиковые композиты из опилок и переработанного полиэтилентерефталата (ПЭТ): физико-механические свойства». SpringerPlus 2.1 (2013): 629. [11] Азума, Оскар Кофи. Производство ДСП из опилок и пластиковых отходов.Дисс. 2015. ДСП — основной источник бытового формальдегида Формальдегид — полезное химическое вещество, и мы используем его очень много — миллиарды фунтов каждый год. Некоторая часть этого могла оказаться в вашем доме. Если их достаточно, то, возможно, вы заболеете, знаете вы об этом или нет. Чувствуете сонливость, когда надолго дома? Красные глаза, духота? Необъяснимое кровотечение из носа? Странные провалы в памяти? А как насчет хронических респираторных заболеваний? По словам аллерголога др.Гордон Бейкер из Бурьена, Вашингтон, все это может быть симптомом воздействия формальдегида. Если у вас есть эти симптомы, вам следует проверить свой дом на формальдегид. Загляните в «Желтые страницы» в разделе «Лаборатории — Аналитические». Если вы не больны, особенно обеспокоены или чувствительны, не беспокойтесь о проверке вашего дома. Но есть шаги, которые вы можете предпринять, чтобы убедиться, что ваш дом не выделяет много формальдегида, и вам, вероятно, следует их принять в любом случае. Следует избегать длительного воздействия формальдегида. Эксперты по качеству воздуха в помещениях рекомендуют вам найти источники формальдегида в вашем доме и либо удалить их, либо закрыть, ограничив их способность просачиваться или «выделяться» в ваше дыхательное пространство. Сиэтлский химик и выдающийся сыщик формальдегида Ричард Найтс определяет три основных источника формальдегида как «ДСП, ДСП и ДСП». (Knights использует древесно-стружечную плиту как общий термин для различных изделий из прессованной древесины, включая древесно-стружечные плиты и древесноволокнистые плиты средней плотности.Я сделаю то же самое.) ДСП состоит в основном из опилок или древесной стружки и карбамидоформальдегидного клея. По словам Найтс, этот недорогой продукт из дерева практически навсегда выделяет формальдегид. Если у вас большое количество незапечатанных ДСП, скорее всего, у вас много формальдегида. Первое, что нужно искать — это пол. У вас есть ковровое покрытие от стены до стены? Что под ним? Если не знаете, взгляните. Если у вас есть тепловые регистры в полу, просто поднимите их.В противном случае отогните ковер и подушку в одном углу комнаты. Убедитесь, что вы отошли достаточно далеко, чтобы обнажить неокрашенный пол. Имеется ли однонаправленная текстура древесины, которую вы открываете? Сможете ли вы выдолбить из него длинные осколки? Если да, то это фанера или ориентированно-стружечная плита, и у вас нет проблем. Если нет волокон, а древесные частицы, ну, частицы, то это ДСП, и у вас могут быть проблемы. Следующий вопрос: Что находится между ковром и деревом? Пластиковый или резиновый барьер — это то, что вам нужно.Гладкий и пластиковый коврик или резиновая вафельная пена могут быть подходящим барьером. Подушечки Rebond, разноцветные рубленые пены и большинство других ковровых покрытий не являются препятствием для формальдегида. Если это то, что у вас есть, вам нужно заделать пол. Если у вас есть симптомы воздействия формальдегида, немедленно поднимите ковер и подушку. Покройте основную древесину толстым листом пластика, а затем заново застелите полы. Ковры, изготовленные примерно в 1980 году, могут содержать формальдегид в клеях.Если ваш ковер датируется примерно тогда, выбросьте его или проверьте его. Если он более новый, Knights предлагает вам заменить его новым, если хотите, или переустановить его, если вам нужно сэкономить деньги, потому что он скоро испарит весь формальдегид, который он собрал с пола. Если у вас аллергия, откажитесь от коврового покрытия. Покройте полы паркетом или виниловым покрытием. Они не пропускают формальдегид на черный пол и не собирают частицы пыли. Если формальдегид не вызывает проблем для вас или ваших соседей по дому, вы можете подождать, пока ковер все равно потребуется заменить, а затем установите пластиковый барьер. Стеллажи из ДСП — еще один важный момент. Если можете, просто замените полки массивной древесиной, фанерой для наружных работ или ламинированной ДСП. Если их нельзя заменить, закройте их. Knights обнаружила, что три слоя масляной краски или полиуретана сокращают газовыделение примерно на 90 процентов. Эти покрытия не совсем белые — они также выделяют токсичные растворители при высыхании и способствуют образованию смога. Но они высыхают и с этим покончено, в отличие от ДСП, которые после этого весело испаряются. Другой вариант верхних частей полок — это тяжелая пластиковая подкладка для полок, которая прилипает к дереву. Не забудьте также закрыть нижнюю часть полок. Любая открытая древесностружечная плита выделяет формальдегид. Кухонные шкафы — еще одно место, где Knights широко использует ДСП. Опять же, три слоя масляной краски скрепят их. Если ваши столешницы сделаны из ламинированного ДСП (загляните под столешницу), вам, возможно, придется заклеить и их нижнюю сторону. Некоторые неокрашенные деревянные шкафы изготовлены из фанеры из твердых пород дерева, например из березы или ясеня.Они также сделаны из карбамидоформальдегидных клеев, и чувствительные люди могут реагировать на формальдегид из них. Вы можете попробовать покрыть их тремя слоями полиуретана. Мебель из ДСП — последняя большая категория. Мелочь, такая как стереодинамики, обычно не является проблемой. Но большие объекты, такие как большие «развлекательные центры», в которых вы храните стереосистему, телевизор и видеомагнитофон, могут привести к появлению акров ДСП. Покрасьте их, как описано выше, и сделайте это снаружи, если возможно. Стон. Все это звучит как невероятная боль в шее, не так ли? Почему ты не можешь просто открыть несколько окон? Установить вентилятор? Сдуть формальдегид? Не повезло. Соответствующая вентиляция — лучший способ решить некоторые проблемы с воздухом в помещении, например, газовые плиты, но с формальдегидом она не сильно поможет. И вот почему: формальдегид в таких материалах, как ДСП, выделяет газ до тех пор, пока не будет достигнуто равновесие с воздухом вокруг него. Удалите этот старый, насыщенный формальдегидом воздух, и ДСП испарится немного быстрее.Можно сказать, что формальдегид в доске знает, сколько формальдегида находится в воздухе вокруг него, и постоянно стремится поддерживать его на определенном уровне. Однако, поскольку воздух снаружи вашего дома значительно — в три-семь раз — чище, чем воздух внутри него, открывать окна — неплохая идея, если позволяет погода. Бросьте дополнительное одеяло на кровать и распахните окно спальни сегодня вечером. Чтобы получить буклет и обновленную информацию о формальдегиде, напишите в Комиссию по безопасности потребительских товаров США, Вашингтон, округ Колумбия.C. 20207. (У вас есть вопрос, представляющий общий интерес, на который можно ответить в этой колонке? Отправьте его Сьюзен МакГрат по адресу PO Box 121, 1463 E. Republican St., Seattle, Wash. 98112.) Plywood, ДСП, МДФ, ДВП… куда мы идем дальше? 02 May Фанера, ДСП, МДФ, ДВП… Куда мы идем дальше? Искусственное дерево существует уже давно. Для простоты предположим, что термин «искусственная древесина» означает любой подобный дереву материал, который был изготовлен, а не вырезан прямо из дерева. Когда я был очень молод, я думал, что есть дерево, а есть поддельное дерево. Я ничего не знал о том, как и почему существует фанера, но знал, что между ней и настоящим деревом есть разница, и просто думал, что вся поддельная древесина называется «фанерой». Потом брат объяснил мне, что есть разница между обычной фанерой и ДСП. Он пренебрежительно сказал, что единственное, для чего годится ДСП, — это стереодинамики. Спустя годы я работал в мастерской по ремонту мебели и узнал, что многие деревянные вещи выглядят очень красиво и дорого, приклеивая деревянный шпон к дешевым «деревянным» панелям, таким как фанера или ДСП.Это был действительно первый шаг в изучении взаимосвязанных отношений между деревом и различными древесными композитными изделиями и, что, возможно, не менее важно, в чем разница между ними. Зачем вообще нужно делать композитную древесину? Композитная древесина многими считается дешевой заменой натуральной древесины. И тому есть вполне логичные причины. Ikea создала небольшую империю, продавая дешевую одноразовую мебель, которая разваливается на части, когда вы используете дрель для ввинчивания шурупов или даже вытаскивания шурупов из панелей из ДСП, которые используются для создания основной части их продукции.Нет ничего удивительного в том, почему эта грязная мебель создала стойкое клеймо в коллективном сознании. Но не позволяйте этому отвлекать вас от использования композитной древесины. Как правило, композитная древесина представляет собой древесные панели, которые формируются из остатков древесной щепы, стружки или опилок, смешанных со смолой. Это делает доску довольно тяжелой, дешевой в изготовлении и идеальной для некоторых проектов. Многие композитные панели водонепроницаемы, защищены от насекомых и даже пожаробезопасны. У каждой композитной древесины есть свой набор сильных и слабых сторон или плюсов и минусов. Фанера Что это? Фанера на самом деле сильно отличается от древесноволокнистых плит. Это совсем другое животное. Фанера изготавливается путем прослоения слоев или «слоев» шпона и древесной стружки в прочный крестообразный узор. В результате получаются очень прочные панели под дерево. Качество и толщина фанеры могут иметь большое значение, насколько она будет прочной. Хотя фанера является довольно недорогой «искусственной древесиной», в хорошем состоянии она очень прочная.Это одна из причин, по которой он используется для изготовления корпусов шкафов многими из лучших компаний по производству шкафов; Как RTA, так и Custom. Из фанеры также делают сверхмощные дорожные футляры для перевозки кино- и музыкального оборудования. Большим преимуществом фанеры является то, что маленькие кусочки, которые используются для ее изготовления, могут быть небольшими, но они все равно деревянные. Это означает, что даже без внешнего слоя шпона фанера лучше переносит морилку, чем МДФ или другие древесноволокнистые плиты. Качество и стоимость… Можно найти более дешевую более доступную дешевую фанеру, если сравнить ее с каждым из композитных пород древесины с помощью сравнительной таблицы.* Но такое ценообразование становится очень сложным, потому что существует фанера нескольких различных качеств. Не вдаваясь в подробности, стоимость, а также некоторые различные свойства фанеры, которую вы покупаете, будут меняться в зависимости от определенных факторов. Фанера премиум-класса стоит дороже в производстве и прочнее, чем обычная фанера, которую можно найти в хозяйственных магазинах. Многие производители высококачественной мебели и корпусов используют фанеру, не содержащую формальдегид.Это также увеличивает стоимость материала. Наконец, стоимость может быть дополнительно усложнена из-за наружных слоев фанеры. Необработанная фанера, на которой вы можете увидеть текстуру древесной стружки с перекрестным рисунком, намного дешевле, чем фанера со слоем деревянного шпона с обеих сторон или ламинатом, если на то пошло. ДСП Что это? Древесно-стружечная плита представляет собой низшую форму композитного древесного материала. Изготовлен из опилок и смолы.Представьте, что вы за несколько лет собрали все опилки с пола в деревянной мастерской и снова склеили их вместе. Этот материал очень хорош для некоторых проектов, например, для изготовления колонок. ДСП плохо держится. Если вы попытаетесь вкрутить что-то в панель из ДСП, она будет держаться до тех пор, пока объект или панель не будут толкать, тянуть или толкать каким-либо образом. Крошечные кусочки дерева начнут крошиться и разрушаться. Повреждение водой также имеет тенденцию к ухудшению качества древесностружечных плит, но если вы будете следовать советам https: // www.architecturelab.net/water-damage-repair-101/ вы можете уменьшить урон. В детстве мы с друзьями находили выброшенные панели ДСП, оставленные утренней росой, и мы пинали их пополам, как мастера боевых искусств. Мебель из ДСП должна иметь достаточно толстые панели, чтобы быть относительно прочной. По этой причине такая мебель бывает слишком тяжелой. Качество и стоимость… По качеству и стоимости это самый дешевый из композитных пород древесины. ДСП также более доступны по цене, чем большинство фанеры. Вот почему он используется для одноразовой мебели, такой как Ikea. Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) Что это? МДФ — это материал, который изготавливается путем смешивания небольших волокнистых кусочков древесины со смолой и связующими веществами и последующего вдавливания их в панели из древесного материала. МДФ намного плотнее и, следовательно, прочнее ДСП. Качественный МДФ прочнее и гибче дешевой фанеры.Много раз вы обнаружите, что МДФ используется вместо фанеры в некоторых проектах. В чем действительно преуспевает МДФ, так это в качестве основы для шпона, термофольги, меламина, виниловых покрытий или тяжелых лаковых красок. МДФ также используется для изготовления многих лепных украшений. МДФ, как и ДСП, состоит из мелких волокон, поэтому древесная текстура отсутствует. Имейте это в виду, если вы планируете сделать что-то в соответствии с имеющейся мебелью. Для морилки вам понадобится шпон. Качество и стоимость… С точки зрения стоимости, МДФ заметно дороже, чем ДСП, но он часто используется в качестве более дешевой замены фанере, поскольку обычно его можно найти дешевле, чем качественная фанера премиум-класса. Вы можете почувствовать, насколько МДФ тяжелее фанеры, если сравнить их напрямую, поэтому помните об этом дополнительном весе в любых будущих проектах. Оргалит (HDF) Что это? Оргалит классный. ДВП — это древесноволокнистая плита, такая же, как и МДФ, но она сделана из ВЗРОСЛЫХ древесных волокон! Это позволяет ему быть намного плотнее и, следовательно, намного прочнее, чем МДФ. Волокна в ДВП обычно сжимаются примерно до 65 фунтов на кубический фут! (некоторые источники говорят, что она достигает 90,5 фунтов). Один из методов производства древесноволокнистых плит был запатентован Уильямом Х. Мэйсоном; Вы можете найти его в магазинах под торговой маркой Masonite. Двумя наиболее часто используемыми древесноволокнистыми плитами являются перфорированные плиты ДВП, которые используются для подвешивания крючков для инструментов и других предметов, а также в качестве поверхности для пандусов и хафпайпов для скейтбордов. Качество и стоимость… По сравнению с МДФ и ДСП, древесноволокнистая плита обладает рядом значительных преимуществ, таких как превосходная прочность, долговечность и водостойкость. С ним также может быть проще работать. В отличие от фанеры и других древесноволокнистых плит, ДВП продается только тонкими листами толщиной или дюйма. Благодаря своей прочности и долговечности ДВП часто может работать так же, если не лучше, чем другие древесноволокнистые плиты, которые в 3-6 раз толще. Это затрудняет справедливое сравнение цен на оргалит.Если вам нужен только лист искусственной древесины и подойдет ЛЮБОЙ из этих материалов, то лист ДВП может стоить менее 10 долларов. Чтобы еще больше усложнить ситуацию, некоторые компании продают твердые плиты с меньшей плотностью, которые используют «сухой» производственный процесс, и называют его HDF или тонким MDF. Узнав о МДФ, я был заинтригован, почему он получил название ДВП средней плотности. Я начал видеть, как некоторые компании рекламируют свои шкафы, книжные полки и т. Д. Из HDF или древесноволокнистых плит высокой плотности.Некоторое время я просто думал, что это форма MDF, которую они называли HDF как маркетинговый ход. Другими словами, «наш продукт даже прочнее, чем их МДФ!» Мне не потребовалось много времени, чтобы понять, что все эти древесноволокнистые композитные породы дерева связаны между собой. ЛДФ (низкий), МДФ (средний) и ХДФ (высокий) на самом деле являются ДСП, МДФ и ДВП соответственно. Эти материалы обычно продаются в листах 4х8 дюймов. Но толщина листов может варьироваться, поэтому, чтобы быть справедливым, это показывает примерно, сколько вы заплатили бы за каждый материал, если бы он был в листе 4 × 8 толщиной дюйма, и исходя из этой цены, сколько сам материал будет стоить за кубический фут. .(даже если вы НЕ покупаете его таким образом) Также указана приблизительная плотность каждого типа ДВП. Дешевая фанера, ¾ дюйма — 4 × 8 = 13,44 $ 0,42 доллара США за квадратный фут = 6,72 доллара США за кубический фут ДСП, ¾ дюйма — 4 × 8 = 21,69 $ 0,68 доллара США за квадратный фут = 10,92 доллара США за кубический фут [Плотность 10–28,1 фунта на кубический фут] МДФ, ¾ дюйма — 4 × 8 = 29 $.96 0,94 доллара за квадратный фут = 15,00 долларов за кубический фут [Плотность 37,5-55 фунтов на кубический фут] Фанера премиум-класса, ¾ дюйма — 4 × 8 = ~ 39,95 долл. США 1,25 долл. США за квадратный фут = 20,16 долл. США за кубический фут ДВП / HDF, 1/8 дюйма — 4 × 8 = 8 долларов США , поэтому x6 = 48 долларов США (гипотетическая панель размером ¾ дюйма) 1,50 доллара за квадратный фут = 24 доллара. Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Comment* Name * Email *